ampoursha مهمان ارسال شده در 31 فروردین، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 31 فروردین، ۱۳۹۰ این نوشته برگرفته از سایت سی ان سی کاران می باشد و پس از مقداری ویرایش در اختیار شما قرار گرفته است. فصل اول : ساخت CNC سه محوره همزمان ما برای ساخت یک CNC سه محوره باید یک نقطه آغاز داشته باشیم و یک نقطه پایان. نقطه آغاز ما در این فصل یک طرح سه بعدی بسیار زیبا و ظریف در ذهنمان می باشد که مثلا بر روی یک قطعه چوبی حکاکی شده است و نقطه پایان ، قرار دادن آن طرح سه بعدی زیبا و البته حکاکی شده توسط CNC که ساخته ایم بر روی میز می باشد . طرح داخل ذهن ما نقطه شروع ماست . این طرح می تواند هر چیز باشد ، فرض می کنیم این طرح ، طرح سه بعدی موبایل شما می باشد که می خواهیم بر روی یک قطعه مثلا مسی یا برنجی و یا چوبی پیاده کنیم. چطور است؟ در فاز اول باید این طرح را به روشی وارد کامپیوتر نماییم. در تمامی مباحثی که در آینده مطرح می شود ، برای هر کاری راه حل های بسیار متنوعی وجود دارد ؛ اما ما برای اینکه زودتر به انتهای راه برسیم فعلا فقط یک روش را انتخاب می کنیم . بعدا برمی گردیم و در همه کارها ، تمام راه حل ها و معایب و مزایای هر کدام را تشریح می نمائیم . مثلا برای ورود طرح به کامپیوتر راههای مختلفی وجود دارد . مانند اندازه برداری فیزیکی به روش CMM و یا طراحی کامپیوتری با انواع و اقسام نرم افزارها ولی ما فعلا به همان دلیل گفته شده فقط یک روش را برمیگزینیم و آن استفاده از نرم افزار ArtCam است . پس شما باید برای اولین قدم ، نرم افزار آرت کم ArtCam را تهیه کنید . قیمت بالایی ندارد ، ( حدود 8000 تومان ) آن را می توانید از بازار رضا واقع در چهارراه ولیعصر تهران تهیه کنید. البته توصیه ما این است که هر چند وقت یکبار به بازار رضا سری بزنید و انواع و اقسام نرم افزارهای CAD/CAM که معمولا به روز هم می باشد را مرور نمایید . فکر کنم نرم افزار ArtCam در فروشگاه CNCkaran هم وجود داشته باشد . به هر حال با این کار با یک تیر دو نشان زده اید . اولا طراحی سه بعدی موبایل خود را در محیط آن انجام می دهید و ثانیا شما می توانید این طرح را بصورت Gcode که زبان استاندارد CNC ها می باشد در آورید . این کاربه راحتی با آرت کم انجام می شود . شاید کار با این نرم افزار سخت باشد اما بعد از انجام چند پروژه می بینید که برنامه نویسان شرکت دل کم DelCam . این نرم افزار را چه هنرمندانه طراحی کرده اند. با این اوصاف شما با نرم افزار Artcam ، طرح ذهنی خود را تبدیل به یک Gcode استاندارد نموده اید. حالا شما یک اینترفیس می خواهید. باید یک قدم جلوتر برویم و این Gcode ها را تبدیل به سیگنال های الکتریکی قابل فهم برای مدارات الکترونیک نماییم. اصلا غصه کلی بودن مطالب را نخورید ما برخواهیم گشت و تمام جزئیات را به تفصیل تشریح خواهیم کرد. فعلا اینترفیس لازم داریم . اینتر فیس ها نرم افزارهای سطح پایینی هستند که برنامه های بالادستی مثل G-Code ها را تبدیل به زبان ماشین و منطق قابل فهم برای پردازشگرها می کنند . یک لحظه دست نگه دارید ، قبل از اینکه اینتر فیس ها را انتخاب کنید و اطلاعاتی راجع به آن بدست آورید ، باید بدانید پردازشگر شما و یا بهتر بگویم کنترلر شما چه مدلی می باشد . پس اول باید مدل کنترلر انتخاب شود . یک نکته قشنگ را اینجا بگویم و آن اینکه همه کنترلرها ، اینتر فیس های مرتبط با خود را به صورت CD یا DVD به همراه خود دارند. . پس به همراه هر کنترلر ، اینترفیس آن موجود می باشد و می توانید تهیه کنید . اکنون شما فرض کنید یک کنترلر مثل فانوک را انتخاب کرده اید. کاری که باید انجام دهید این است که کابل کنترلر را از یک طرف به کامپیوتر وصل می نمائید و نرم افزار مربوطه را نصب می کنید . نرم افزار را که همان اینترفیس می باشد را اجرا می کنید. برنامه G-Code خودتان را که در آرت کم نوشته بودید را load می کنید . بصورت اتوماتیک فایل شما از طریق کابل مربوطه وارد کنترلر می شود . البته اگر شما خواستید خودتان کنترلر بسازید ، آن هم دور از ذهن نیست و اگر خدا بخواهد روش ساخت انواع آنها را خدمتتان خواهم گفت .پس تا اینجا ما قطعه سه بعدی ذهنی خود را توسط آرت کم طراحی سه بعدی کردیم ، آنرا به Gcode تبدیل کردیم ، از طریق برنامه اینترفیس، آنرا وارد میکرو پروسسور کنترلر نموده ایم و کنترلر تعدادی سیگنال به ما می دهد. حال سه عدد سرو موتور تهیه کنید. سرو موتورها پک های کاملی از یک سیستم موتوری فیدبک دار بسیار عالی هستند که در دستگاههای CNC کاربرد فراوانی دارند . همراه هر سرو موتوری یک درایو و تعدادی کابل می باشد. یکی از کابلها از درایو به کنترلر وصل می گردد و دو تای دیگر از کابلها به موتور اتصال می یابند . یکی از آنها برای قدرت و دومی برای انکودر سرو استفاده می شوند . این کابل ها را وصل نمایید. وصل کردن دو کابل سمت موتور بسیار ساده است . تعداد پین ها و نوع کانکتورها بگونه ای است که جهت این اتصال هیچ هوشی نمی خواهد . کابل سوم هم برای ارتباط درایو با کنترلر می باشد . این کابل یک مقدار خیلی کم آی کیو می خواهد . باید در کتابچه سرو موتور صفحه اتصالات را پیدا کنید . در کتابچه کنترلر هم همینطور آن وقت سیم مربوط به سیگنال در کنرلر را به سیم مربوط به سیگنال در درایو و همچنین سیم دایرکشن یا جهت را به دایرکشن ، صفرانکودر را به صفرانکودر و پین خطا را به پین خطا وصل نمائید . بعدا مفصل در این زمینه توضیح خواهم داد . کار سختی نیست یک دانش آموز سوم راهنمایی با یکبار آموزش کاملا متوجه خواهد شد و از پس آن برخواهد آمد .کابل چهارم کابل برق درایو می باشد که وظیفه آن تامین برق مورد نیاز درایو ها می باشد. این کابل هم در همان صفحه اتصالات درایوها نشان داده شده است . یک طرف به برق تک فاز یا سه فاز وصل می شود و یک طرف دیگر کابل به دو یا سه سوکت نشان داده شده روی درایو که در نقشه برقی آن مشخص است وصل می شود . درصورتیکه کابلها را درست وصل کرده باشید ( بر طبق کاتالوگ سرو موتور و درایو مربوطه ) همان خروجی سیگنال کنترلر را که گفته بودیم از طریق کابلها وارد درایوها شده درایوها نیز بر طبق دستورات وارده موتورها را حرکت می دهند. باید جالب باشد. تا اینجا تئوری ذهنی شما تبدیل به یک سری حرکت در موتورها شده است . توان موتور چقدر باشد ، سرعت آن چقدر و ... همه را بعدا خواهیم گفت فعلا ادامه می دهیم و ذهن خود را به دوران محور موتور معطوف می کنیم. گرچه ما زیاد حرف زده ایم اما تا اینجا شما فقط چند تا کابل وصل کرده اید و نباید کار سختی بوده باشد. اکنون وقت خریدن سه عدد کوپلینگ ، سه عدد بال اسکرو به همراه مهره آن و 9 عدد هلدر های نگهدارنده ابتدا و انتهای بال اسکروها و همچنین مهره آنها می باشد. یک طرف کوپلینگ را به موتور ببندید و طرف دیگر آن را به ابتدای بال اسکرو وصل نمایید . این اتصال باعث می شود تا دوران محور موتور به بال اسکرو منتقل شده و دوران بال اسکرو باعث جلو و عقب رفتن مهره بال اسکرو می شود . با این کار ما حرکت دورانی را به حرکت خطی تبدیل کرده ایم. حرکتهای دورانی نا مفهوم به حرکتهای خطی نا مفهوم . گاهی وقت ها دوران سریع ، یک دفعه دوران معکوس ، آرام ، تند و ... خلاصه حرکتهای نامفهوم . اگر یک میزی بسازیم و این بال اسکرو ها را روی آن سوار کنیم، حرکت محورها بخوبی نمایان می شود و فقط کافی است بر روی محور آخر یک عدد اسپیندل موتور نصب نماییم تا آن به عملیات کنده کاری بپردازد و سه عدد موتور ما مسیرهای کنده کاری را به اجرا در بیاورند. ساخت میز یکی از سنگین ترین کارهای ساخت دستگاه CNC می باشد و ما آن را به سادگی به شما آموزش می دهیم . چون چیز خاصی ندارد . ریل های مخصوص CNC از قبل آماده است . هم قدرت مورد نیاز را بدست می دهد و هم دقت بسیار بالایی در حد میکرون دارد . فقط پول مورد نیاز است و دارایی به تخصص ربطی ندارد . روش های مونتاژ هم در کاتالوگها آورده شده البته یکی از ساده ترین روش ها را خدمتتان عرض خواهم کرد . به گونه ای که همه خطاهای ناشی از ساخت میز را بتوان با این روش مونتاژ برطرف نمود . یعنی با این روش ساخت میز هم بسیار ساده می شود من یک دستگاه CNC ماشین منبت با ابعاد 6 متر در 3 متر در 3 متر را بگونه ای طراحی کردم که همه خطاهای ناشی از ساخت در سیستم حذف می شد و علیرغم حرکت 5 محور همزمان و کارکرد 16 موتور اسپیندل ، دقت دستگاه در حد مورد نیاز قبل از شروع طراحی بود با این روش و با یک دریل دستی می توانید این CNC غول پیکر را بسازید. به میز ساده خودمان بر می گردیم . ابتدا پروفیل ها را جوش می دهیم و سپس ریل های راهنما را سوار می کنیم ، بر روی هر ریل چند واگن نصب است که محور X را بر روی میز حرکت می دهند . به همین ترتیب محور Y را بر روی محور X و محور Z را بر روی محور Y حرکت می دهند . قبل از نصب بال اسکروها و موتورها ، وقتی محورها بر روی یکدیگر سوار می کنیم باید بتوانیم با دست آنها را به راحتی و بصورت روان بر روی هم حرکت دهیم . در صورتیکه به حرکتهای روان رسیدید مشغول نصب موتورها و بال اسکروها شوید . بعد از نصب موفق و راه اندازی سیستم شما باید حرکت محورها را مشاهده نمائید . همان گونه که گفته شد اگر بر روی محور آخر یک اسپیندل نصب شود ، اسپیندل مذکور طرح ذهن شما را حکاکی می نماید . بعد از اتمام عملیات کنده کاری روی قطعه کار ، طرح ذهنی شما آماده می شود. ساختن میز ، نصب بال اسکروها و در کل عملیات مونتاژ گرچه عملیات ساده ای نیست اما سخت هم نمی باشد. همانطور که تمامی عملیات کامپیوتری و الکترونیکی لازم در اینترفیس و کنترلر و درایو و ... دیده شده و شما فقط چند کابل را وصل می نمایید، در قسمت مکانیک هم تمامی لقی های مجاز و حرکتهای روان در عین حال پرقدرت ، در تجهزات مکانیکی نظیر گاید های خطی LMGuide بال اسکروها BallScrew و ... دیده شده است . اگر در کودکی توانایی درست کردن بادبادک را داشته باشید از پس این کار هم بر می آیید . پس کار سختی نباید باشد. ساخت CNC همین است؛ یک سری قاعده ساده . بهتر است این قواعد را در زیر لیست نماییم : 1- یک کامپیوتر تهیه کنید 2- نرم افزار آرت کم را تهیه نمایید و نصب نمایید. کار با آرت کم را یاد بگیرید و طرح ذهنی خود را بر روی آن بکشید. 3- طرح تکمیل شده را به Gcode تبدیل کنید. 4- یک کنترلر تهیه کنید . اینترفیس آن را روی کامپیوتر نصب کنید و کابل های مربوطه را نصب نمایید. از درون اینترفیس Gcode را بارگذاری نمایید و سیموله آنرا ببینید. 5- سه عدد سرو موتور تهیه کنید . درایو های آن را به کنترلر و سرو موتورها وصل نمایید . دوباره چک کنید . باید سرو موتورها دوران داشته باشند. 6- سه عدد کوپلینگ ، سه عدد بال اسکرو و مهره و نه عدد هولدر جهت ابتدا و انتها و همچنین مهره بال اسکرو تهیه کنید. بال اسکرو ها را توسط کوپلینگ به موتورها وصل نمایید. 7- میز و سه محور متحرک را بسازید و بال اسکرو ها را روی آنها نصب نمایید. 8- یک عدد اسپیندل موتور ، یک عدد کولت و یک عدد ابزار حک تهیه نمایید و اسپیندل را روی محور انتهایی نصب نموده ابزار و کولت را روی اسپیندل ببندید. 9- قطعه کار را روی میز محکم نموده و استارت نمایید. مدتی بعد قطعه آماده را بردارید. ادامه در پست بعد لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 17 تیر، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 17 تیر، ۱۳۹۰ گفتار دوم : اطلاعات جزئی تر در مورد CNC در گفتار اول اصول کلی ساخت CNC بررسی شد . حال لازم است به ابتدای بحث برگشته و از یک لایه پایین تر حرکت کنیم و جزئیات بیشتری را مطرح نماییم . اول دیدگاهی را که ما مورد بررسی قرار می دهیم و بسیار بسیار مهم می باشد ، اپراتوری دستگاه است . یکی از مهمترین پارامترهای کارکرد ماشینها ، اپراتورهای آنها می باشند . بعضا دو دستگاه CNC مشابه با دو اپراتور را شاهد هستیم که اپراتور با درک و تجربه بالاتر ، خروجی ها را با کیفیت بالاتر و زمان انجام کار کمتری تولید می کند ؛ اما اپراتور دوم علاوه بر کیفیت پایین و سرعت نامتعارف ، بعضا با تحت فشار قرار دادن دستگاه در موارد غیر ضروری ، به دستگاه آسیب وارد می نماید . پس اپراتور توانمند یکی از ستونهای ماشینکاری با CNC می باشند. اگر می خواهید دستگاه بسازید باید بتوانید با دستگاه ساخته شده خود کار نمایید ، اگر می خواهید دستگاه سازی کنید باید اپراتوری را کامل بدانید و به کسی که دستگاه را به ایشان فروحته اید ، اپراتوری را آموزش دهید . اپراتورها باید به انواع نرم افزارها تسلط کامل داشته باشند. بعضی از دستگاهها بصورت دو بعدی حرکت می کنند . نمونه این دستگاهها را می توان هات وایر HotWire در برش پلاستوفوم ، برش MDF و لترون در صنایع چوب و یا نقش و نگار و نوشته بر روی پلکسی و ... بر شمرد . این طرح ها را می توان توسط نرم افزارهایی مانند اتوکد و کرل دراو ، که نرم افزارهای عمومی تری می باشند طراحی نمود و سپس توسط نرم افزارهایی مانند آرت کم ، پاورمیل و ... آنها را تبدیل به Gcode نمود . بعضی از دستگاهها مانند برش شیشه نیازی به تبدیل برنامه های CAD و Corel به Gcode نمی باشد و دستگاهها مستقیما ورودی DXF و DWG را می خوانند . یکبار دیگر تاکید می نمایم اگر دستگاهی را که در دست ساخت دارید ،برای خودتان است پس باید اپراتوری دستگاه را کامل بلد باشید اما اگر قصد دارید دستگاه ساز باشید باید در اپراتوری دستگاه حرفه ای باشید. زیرا اکثر دستگاه ها بعد از تحویل به مشتری مشکل اپراتوری دارند و صاحبان دستگاه ، عدم کارکرد صحیح دستگاه و یا لرزش و خرابی و ... را ناشی از عملکرد بد دستگاه می دانند در حالیکه مشکل از اپراتور می باشد . برای اپراتور شدن باید اصول CNC را بدانید . گرچه در CNC های جدید ، اپراتورها وارد حیطه GCode ها نمی شوند ولی شما اطلاعات مختصری از آنها کسب کنید . نرم افزارهایی نظیر کرل – اتوکد – آرت کم – پاورمیل و ...را که در ماشین آلات CNC کاربرد دارند را به صورت حدودی یاد بگیرید و بر نرم افزار تخصصی دستگاه خود کاملا مسلط شوید . به حجم براده برداری مناسب ، سرعت پیشروی و دور بهینه اسپیندل موتور در کارهای متفاوت برسید. اگر شما آرت کم کار حرفه ای شوید می توانید عکس دوستان و آشنایان را به صورت سایه ای حک نمائید یا با ابزارهای ساده منبت های حرفه ای بدست آورید. بعضی از شرکت ها ممکن است پروژه هایشان را خودشان طراحی کرده باشند . شما باید بتوانید آنها را روی CNC خود اجرا نمایید. یک اپراتور باید به تمامی نیازهای CNC آشنا باشد . در ابتدا باید CNC را HOME نماید تا CNC مکان ابزار را شناسایی کند .سپس باید رفرنس گیری کند یعنی فاصله بین نوک ابزار تا صفر و صفر قطعه کار را به دستگاه معرفی نماید و با این کار دستگاه بداند که قطعه کار در کجای میز بسته شده است لازم است ابتدا سیمولیشن کار اجرا شود و سپس اقدام به زدن کار اصلی نمائیم . نکات ایمنی مربوط به دستگاه باید کاملا رعایت شود بعد از همه این موارد استارت کار زده شود در مرحله اول و کار اول باید کاملا دقت شود تا اشکالی پیش نیاید و به صرف CNC کار حرفه ای بودن اتکا نشود . بارها دیده ایم که ابزار با تمام سرعت به داخل قطعه کار و یا میز دستگاه رفته و صدماتی به قطعه کار و دستگاه وارد نموده است . اپراتوری دستگاه بسیار پیچیده است و خروجی خوب به اپراتور خوب بستگی دارد . لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 17 تیر، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 17 تیر، ۱۳۹۰ شاید قرار دادن این مطلب طبق ترتیب سایت نباشد ولی چون نگارنده این مطلب را در اینجا عنوان نموده اند به طبع ما نیز در همین مبحث در اینباره بحث می نماییم. میان گفتار - آرتکم یکی از وظیفه های اپراتور حرفه ای کار با نرم افزارهای CAD / CAM است . نرم افزار پاور میل ، آرت کم کتیا و ... از جمله این نرم افزارها هستند . در گفتار اول از آرت کم گفتیم بگذارید گذری عمیق تر بر آن داشته باشیم . در اینجا یک مثال را از ابتدا تا مرحله Gcode نویسی می رویم . در حواشی این مثال می توانید کارهای متنوعی را انجام دهید . البته اگر شما با آرت کم آشنایی دارید می توانید از این بخش گذر نمایید. در ابتدا آرت کم را باز نمایید ( شکل زیر ) - در سمت راست دو عبارت Create New Model برای ساخت یک مدل جدید و Open Existing Model برای باز کردن مدل های موجود دیده می شود . شما در حالت دوم می توانید انواع عکس و طرح ها با تنوع زیاد bmp jpg pcx gif tif و ... را باز نمایید همچنین می توانید فایل های DXF و DWG که مربوط به طرحهای برداری می سود را باز نمایید . شما بر روی حالت اول ( Create New Model ) کلیک نمایید. صفحه ای که باز می شود سایز قطعه کار و مکان صفر دستگاه را می پرسد. X و Y را وارد نمایید و با کلیک کردن موس بر روی گوشه های مختلف مربع سفید نمایش داده شده ، می توانید صقر دستگاه را مشخص نمایید . محور مختصات قرمز رنگ کوچک گوشه صفحه با اینکار جابجا می شود . OK را کلیک نمایید . دو صفحه در برابر شما قرار می گیرد . یکی از آنها که صفحه سفید دارد محیط کار دو بعدی و صفحه دیگری که رنگ طلایی دارد محیط کار سه بعدی آرت کم می باشد. فعالیت شما در محیط دو بعدی انجام می شود و در فضای سه بعدی ماحصل را می توانید ببینید . منوی سمت راست شما هم عوض شده است . این منو 8 بخش دارد که ما 3 بخش مهم آنرا در اینجا توضیح می دهیم . بخش اول Bitmap Tools است . در این بخش می توانید نقاشی کنید و به نقاشی هایتان بعد دهید . برای اینکار قلم را انتخاب نمایید و قطر قلم را که پنج می باشد را می توانید بزرگ کنید . یکی از رنگهای زیر صفحه را انتخاب نمایید و شروع به نقاشی کنید . وقتی کارتان تمام شد بر روی رنگی که انتخاب کرده اید دو بار کلیک کنید صفحه ای باز می شود و روش بعد دادن را از شما می پرسد . وقتی دایره ، مثلث و یا خط صاف را انتخاب کردید آنرا ADD کنید سپس Apply نماید و بعد Close نمایید . محیط کار سه بعدی را ببینید و از شکل سه بعدی طراحی شده لذت ببرید . روش دیگر طراحی سه بعدی ، استفاده از بردارها می باشد . در منوی سمت چپ ، قسمت Vector Tools را مشاهده کنید . بر روی مربع کلید نمایید و آنرا انتخاب نمایید ، منو عوض می شود . با موس در محیط کار دو بعدی چند مربع بکشید بعد از اینکار Create را بزنید و سپس Close نمایید . بر روی یکی از مربع ها دوبار کلیک نمایید مجدد صفحه سه بعدی سازی آشکار می شود و شما می توانید به مربع بعد دهید . برای کشیدن سایر اشکال بجز مربع ، بر روی فلش کوچک کنار مربع کلیک نمایید بقیه اشکال قابل رسم دیده می شوند . روش دیگر طراحی سه بعدی استفاده از منوی Relief Tools در منوی سمت چپ می باشد . شما با کلیک کردن بر روی اولین آیکون می توانید از طرح های آماده و سه بعدی نرم افزار آرت کم استفاده کنید . انواع طرح های سه بعدی از جیوانات ، گل و بوته و ... در آنجا موجود است . به آنجا بروید و لذت ببرید. تا اینجا شما فقط طراحی کرده اید و اکنون باید این طرح را G code کرده و قابل فهم برای CNC ها نمایید . در ادامه مثال خود ، حالت دومی را که توضیج دادیم یعنی طراحی بوسیله بردار را دنبال می کنیم . در حالت بردار ، طرحی شامل دایره ، مستطیل و یا هر چیز دیگری که دوست دارید بکشید . بعد از انجام اینکار یکی از آنها را انتخاب نمایید . در منوی سمت چپ قسمت پایین عبارت Tool paths را می بینید . بر روی آن کلیک نمایید . اگر قصد کار دو بعدی دارید از قسمت 2D Tool paths یکی از حالتها را انتخاب نمایید و اگر قصد کار سه بعدی دارید از قسمت 3D Tool paths یکی از حالتها را انتخاب نمایید . اصول همه آنها یکی است ، تمامی آنها انتخاب نوع ابزار را می خواهند همچنین میزان پیشروی ، ضخامت قطعه کار و ... در حالتی که انتخاب کرده اید چند کلمه قرمز رنگ می بینید . قرمز بودن این کلمات یعنی تعریف نشده ، باید داخل آن قسمتها شوید و مجهول را معلوم کنید . مثلا در زیر Profiling Tool عبارت قرمز Undefined دیده می شود بر روی کلید Selected ... کلیک نمایید منوی ابزار باز می شود یکی را انتخاب نمایید و Select نمایید . عبارت قرمز از بین رفته است و جای آن مدل ابزار انتخابی نوشته شده است . همه قرمزها را معلوم تمایید و در انتها کلید NOW در پایین منو را کلیک نمایید . همه چیز تمام شد . طرح شما تبدیل به برنامه G code شد. اکنون باید برنامه Gcode را ذخیره نماییم . در قسمت Toolpaths قسمت Toolpaths Operation را پیدا نمایید . در زیر آن چند آیکون دیده می شود . اولین آن مربوط به Save می باشد . آنرا کلیک نمایید . منوی شکل زیر باز می شود . در قسمت نشان داده شده کنترلر دستگاه خود را پیدا نمایید و سپس کلید Save را کلیک نمایید . محل ذخیره فایل را بدهید و کار را تمام نمایید . در مطالب گفته شده فوق خیلی سریع و گذرا از نرم افزار Artcam گذشتیم و در طی یک مسیر مستقیم از ابتدا تا انتها پیش رفتیم . این مسیر مستقیم حواشی بسیار زیادی دارد که اگر عمری بود آنها را بصورت بسیار تخصصی ارائه خواهم داد حوصله این متن در حد ارائه چند سر نخ بود و امید به اینکه با کنجکاوی های شما بتوانید با این سر نخ به عمق آرت کم دسترسی پیدا کنید . ادامه در پست بعدی لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 17 تیر، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 17 تیر، ۱۳۹۰ تا اینجا شما باید به اهمیت اپراتوری صحیح پی برده باشید و با یک نرم افزار CAD / CAM توانسته باشید طرح ذهن خود را طراحی کنید و آنرا تبدیل به Gcoge نمایید. این GCode که داخل کامپیوتر شماست اکنون باید وارد کنترلر شود . واما کنترلر : کنترلرهای موجود 3 دسته هستند یک دسته از آنهائیکه از کامپیوتر به عنوان محل پردازش استفاده می کنند. این کنترلر ها با نام اینترفیس شان شناخته شده اند و معمولا از پورت ( خروجی پرینتر ) استفاده می کنند . نمونه این اینترفیس ها برنامه کی کم ، ماچ تری و ... می باشند . سرعت خروجی در این کنترلرها بسیار کم بوده و تابع سرعت کامپیوتر می باشند این نرم افزارها با مشکل تعداد ورودی خروجی ها جهت میکروسوئیچ ها ، امرجنسی و ... روبرو هستند .در عوض نرم افزارهایی با قیمت پایین می باشند که به راحتی کامپیوتر شما را تبدیل به یک کنترلر می نمایند . در شکل زیر اینترفیس کنترلر Mach3 را مشاهده می نمایید . در بعضی موارد برای استفاده از این کنترلر ها از برد واسط الکترونیکی نیز استفاده می کنند . این برد در حقیقت نوعی افزایش دهنده تعداد ورودی و خروجی ها و همچنین نوعی بافر جهت کمک به تسریع و یکنواختی انتقال دیتا می باشند . دسته دوم کنترلرهایی هستند که از بردهای الکترونیکی طراحی شده استفاده می کنند. در این کنترلرها عموما از میکروها به عنوان پردازشگر بین ورودی خروجی ها و همچنین درگاههای سرو موتور و استپ موتورها استفاده می شود . این کنترلرها عموما توسط پورت های usb و یا سریال پورت به کامپیوتر وصل بوده و در حین عملکرد دستگاه این اتصال نباید قطع شود به دلیل اینکه پاره ای از محاسبات داخل کامپیوتر انجام می شود . ورودی و خروجی ها مانند میکروسوئیچ های محورها ، امرجنسی و ... در کنترلر بررسی میشود. سرعت این کنترلرها بالا تر از مدل های قبلی می باشد و دارای قیمت بالا می باشند .رنج قیمت این کنترلر ها از 400 هزار تومان تا 3.5 میلیون تومان متغیر است . قیمت مذکور به امکانات در نظر گرفته شده و شرکت سازنده بستگی دارد . به عنوان مثال کنترلر پاور اتومیشن ایتالیایی بوده و دارای کامپیوتر صنعتی بر روی کنترلر خود می باشد . سومین خانواده کنترلرها که جزء قدرتمندترین کنترلرها محسوب می شوند دارای پردازشگر داخلی هستند و باکامپیوتر PC ارتباط مستقیم ندارند . اکثر توابع در این کنترلرها به صورت سخت افزاری ایجاد شده اند لذا دارای سرعت بسیار بالایی می باشند . ساختار داخلی این کنترلرها PLC می باشد و قیمت آنها نیز بسیار بالا می باشد نمونه این کنترلر فانوک است که بر روی بزرگترین و پیچیده ترین CNC های جهان نصب شده است . از آنجاییکه این کنترلرها PC نداشته و فقط Gcode را به صورت دستی یا با استفاده از CoolDisk فلش و ... می پذیرند لذا تابع سرعت کامپیوتر ، سرعت و قدرت نرم افزارها و یا ورژن آنها همچنین تابع Dos و Windos و Linux و ... نیستند . وظیفه اصلی کنترلر فرستادن پالس به درایو موتورها می باشد . هر چه سرعت این پالس ها بیشتر باشد قدرت کنترلر بیشتر است البته باید توجه داشت که در محیط های صنعتی نویزهای فراوانی وجود دارد پس پروتکل های انتخابی برای انتقال دیتا باید کاملا صنعتی بوده و استانداردهای مربوطه رعایت شود . پالس فرستاده شده در حقیقت استپ بعدی حرکت را اعلام می کند این نکته می ماند که استپ بعدی حرکت در جهت چپ است یا راست پس ما باید توسط پالس دیگری اعلام کنیم که جهت استپ بعدی به کدام سمت است . درایوهای سروها دارای یک پین خطا می باشند و در صورتیکه به هر دلیل سیگنال فرستاده شده با دوران موتور مطابقت نداشته باشد یک آلارم فرستاده می شود . این آلارم باید توسط رشته سوم کابل به کنترلر فرستاده شود . در قسمت سروها قضیه صفرانکودر و رابطه آن با میکروسوئیچ home را توضیح خواهیم داد. رشته چهارم کابل مربوط به صفرانکودر سرو است این 4 رشته اساس انتقال دیتا است . البته رشته های زیادی است که وارد آنها نشدیم مثلا جهت فرستادن سیگنال از دو رشته سیم به صورت زوج سیم به هم تابیده استفاده می شود و این نیاز به پروتکل های انتقال دیتا ست سیم گراند ، سیم شیلد ، سیم vcc و ... فکر کنم در این مرحله توضیحات کنترلر کافی باشد دوباره باز خواهیم گشت . همانگونه که قبلا هم قول دادم ، نحوه ساخت کنترلرها را خدمتتان عرض خواهم کرد . تا کنون یک اپراتور وارد داریم و او یک برنامه Gcode دارد و توسط کامپیوتر این برنامه Gcode را وارد سیستم کنترلر نموده است و آماده ارسال به سمت موتورهاست . و اما موتورها در دستگاههای CNC به طور عموم از 2 نوع موتور جهت حرکت استفاده می شود. در CNC هایی که نیروی حرکتی کم می باشد از استپر موتور استفاده می شود . اگر در CNC توان بیشتری مورد نیاز بود از سرو موتورها استفاده می شود . سرعت حرکت سرو موتورها چندین برابر استپر موتورها می باشد و عمده فرق بین سرو موتور و استپ موتور در سیستم فید بک آن می باشد . همان انکودری که در انتهای سرو موتور نصب است و میزان حرکت را به صورت آن لاین به درایو گزارش می دهد . کلا موتورهای CNC با پالس حرکت می کنند . با فرستادن پالس بر روی قطبهای این موتورها دوران را شاهد خواهیم بود . در ابتدا استپر موتور را که ساختار ساده تری دارد را خدمتتان تشریح می کنیم . این موتورها معمولا دارای 4 قطب A و B و C و D در استاتور خود می باشند . البته تنوع زیادی در این موتورها هست که فعلا وارد آنها نمی شویم . استاتور این موتورها زوج بوده و روتور آنها به صورت آهنربایی دائم بوده و دارای تعداد قطب های فرد است . مثلا در استپرموتور با استاتور چهار قطبی ، روتور دارای پنج قطب می باشد ( پنج ضلعی ) که شامل a و b و c و d و e می باشد . وقتی قطب A استاتور فعال می شود . روتور به گونه ای قرار می گیرد که قطب a در برابر قطب A می ایستد . 4 قطب دیگر b و c و d و e به صورت متقارن ولی با زاویه قرار می گیرند . وقتی قطب B استاتور فعال می شود قطب b دوران نموده و در برابر آن قرار می گیرد و تقارن در راستای B می باشند و این قضیه برای قطب های C و D ادامه می یابد تا مجددا نوبت قطب A استاتور شود و در این حالت قطب e موتور در برابر A می ایستد . البته این حالت به صورت نمادین بوده و بر روی قطب های روتور و استاتور دندانه های زیادی می باشد و حرکت به صورت قرار گرفتن یک سری دندانه ها روبروی یک سری دندانه های دیگر می باشد و در کل در ازای تغییر قطب ها در استاتور ، موتور به اندازه ی 1.8 درجه دوران می نماید . البته موتورهایی هم هستند که 0.9 درجه دوران دارند ولی جامعیت موتورها در 1.8 درجه است . در شکل زیر یک نمونه از سیم پیچی و قطب بندی داخلی استپر موتور ها نمایش داده شده است . در این شکل سیم پیچ قطب A را کامل نشان داده و برای اینکه شکل شلوغ نشود قطب B و C را کامل نکشیده است . به زاویه بین دندانه های استاتور و روتور دقت زیادی نمایید . این موتورها را به سه روش به دوران در می آورند . در روش اول که فول پالس نامیده می شود ابتدا قطب A در استاتور فعال شده ، سپس قطب B، سپس قطب Cو همین طور الی آخر در این روش پالس ها به صورت کامل بر روی یک قطب است در حالت دوم که نیم پالس ( half pulse ) می باشد . ابتدا قطب A فعال شده ، سپس قطب A و B به صورت همزمان فعال شده در حالت بعد قطب B فعال شده ، سپس قطب B و C به صورت همزمان فعال شده بعد قطب C و همین طور تا آخر . با استفاده از این روش شما می توانید از موتور خود که 1.8 درجه می باشد خروجی 0.9 درجه بگیرید . حالت سوم دوران به صورت میکرو استپ می باشد . در این روش از حالت PWM استفاده می شود و قطب ها به چند سطح ولتاژ تقسیم می شوند . ابتدا قطب A به صورت 100 درصد ، سپس 90 درصد قطب A و 10 درصد قطب B ، سبس 80 درصد قطب A و 20 درصد قطب B و به همین ترتیب ولتاژ از قطب A کم شده به قطب بعدی اضافه می شود . با استفاده از این روش شما به دقت بسیار بالای تری در استپ موتورها می رسید. .البته این نکته فراموش نشود که در صورتیکه تفاوت بین سطح ولتاژها کم باشد احتمال گم شدن پالس وجود دارد . در درایو نشان داده شده شکل روبرو شما می توانید هر 1.8 درجه را به 200 قسمت تقسیم نمایید یعنی 0.009 درجه و برای یک دور دوران موتور تعداد 40000 پالس باید به درایو فرستاده شود و اگر بخواهیم موتورمان 300 دور در دقیقه یعنی 5 دور در ثانیه بزند باید کنترلر ما 200 کیلو هرتز را ساپورت نماید. اما اگر شما این تقسیم را انجام دهید قطعا پالسهای زیادی را گم خواهید کرد و یا اصلا موتور دوران نخواهد کرد . یعنی اینکه خیلی هم مجاز نیستید فرکانس را بالا ببرید چون گشتاور از یه حدی به بالا بشدت کم می شود . البته این منحنی برای یک مدل استپر موتور خاص است . برای استپ موتور مصرفی خودتان نیاز است کاتالوگ آنرا نگاه کنید . در مرحله اول شما باید یک استپر موتور بخرید، اگر دقت دوران شما 1.8 درجه باشد پس یک دور ( 360 درجه ) به 200 قسمت تقسیم می شود . اگر بال اسکرو شما گام 10 میلیمتر باشد پس با هر پالس آن یک دویستم 10 میلیمتر یعنی 0.05 میلیمتر شما حرکت به سمت جلو یا عقب خواهید داشت . اگر از سیستم هالف پالس استفاده کنید دقت شما 0.023 میلیمتر می شود و اگر از حالت میکرو استپ استفاده کنید در تئوری به دقت 0.00025 میلیمتر و در تقسیم یک به 20 به دقت 0.0025 میلیمتر می توانید در عمل برسید. مشکل دیگری که درایو های فول پالس دارند لرزش بالا در دستگاه می باشند . اگر از کوپلینگ های فلزی استفاده کرده باشید لرزش دستگاه کاملا مشخص خواهد بود . راه حل جلوگیری از این معضل استفاده کوپلینگ هایی با اتصال لاستیک و پلاستیک و یا استفاده از تسمه تایمینگ می باشد . دوستی را دیدم که برای اتصال موتور به بال اسکرو از شیلنگ گاز و بست استفاده کرده بود . بدانید که این راه صنعتی نمی باشد . راه حل صنعتی استفاده از سیستمهای میکرواستپ به همراه کوپلینگ ارتجاعی دقیق است . اگر بخواهید می توانید این درایو ها را خودتان بسازید . تعدادی از شرکت ها خودشان درایو استپ موتورها را می سازند و دلیل آن پایین آوردن قیمت تمام شده و همچنین سادگی ساخت این درایو ها می باشد . شما می توانید در محیط های برنامه نویسی سیگنال هایی را به پورت پارالل ( پورت پرینتر ) بفرستید . این ساده ترین راه است . بعدا روش این کار را توضیح خواهم داد . اگر عجله دارید می توانید سرچی در اینترنت بزنید و مطابق با محیط برنامه نویسی دلخواهتان ، آن را کشف کنید . حتی سورس های آماده هم وجود دارد . به هر حال با خروجی پرینتر می توانید پالس بفرستید . مشکل در اینجاست که آمپر پالس ها کم و پالس ها ضعیف می باشند . به وسیله ترانزیستورها می توانید این پالس ها را تقویت کنید و موتورها را به دوران در بیاورید . یک مشکل کوچک در اینجا می ماند و آن اینکه ممکن است که در اثر اتصالات و یا سوختن ترانزیستور ، برق جریان بالا وارد مادر برد کامپیوترتان شود و به کامپیوتر شما آسیب برساند . راه حل آن استفاده از اپتوکوپلر ها جهت جدا نمودن دو سطح جریان و ولتاژ است . احتمال دارد که بخواهید از چند استپ موتور استفاده کنید . به دلیل محدودیت تعداد پین های ارسال اطلاعات در پورت مورد استفاده ، باید از IC های لچ در بردتان استفاده کنید. تا بتوانید تعداد خروجی های خود را افزایش دهید . مطالب بعدی صنعتی کردن بردتان است . شما با همان ترانزیستورها می توانید موتور را بچرخانید اما نویزهای محیط های صنعتی ، بالا و پایین رفتن سطح ولتاژ و ... مشکلاتی را به وجود می آورد که برای ایجاد بردهای صنعتی باید همه این موارد در نظر گرفته شود . بر خواهیم گشت ای دوستان عزیز و روش ساخت یک درایو حرفه ای که به روش PWM پالس می فرستد را خواهیم گفت . فعلا اجازه دهید ببینیم از همین درایو هایی که در بازار هست چگونه باید استفاده کنیم . در این درایوها 2 مطلب مهم نهفته است . استپر موتور در دستگاههایی که نیازمند گشتاور بالا توام با سرعت یکنواخت و دقت بالاست از سرو موتور استفاده می کنند و استپ موتور جوابگوی قضیه نیست . مهمترین دلیل استفاده از سرو در دستگاههای CNC حصول اطمینان از مکانی است که محور باید در آنجا حضور داشته باشد و آن به دلیل حضور انکودر انتهای شفت موتور و خواندن مکان درایو سرو موتورها می باشد . ممکن است در استپ موتور به هر دلیلی ( مثلا کثیف شدن ریل ، افتادن سفاله روی ریل ، حضور یک قطعه اضافی در مسیر حرکت و ... ) نیرویی بیشتر از حد به موتور وارد شود و موتور جهت گذشتن از مانع چند پالس را گم نماید . این پالس های گم شده در طول مسیر تا انتها وجود خواهند داشت . اما سرو میزان خطا را ثبت می کند و در اولین فرصت آنرا جبران می کند و جالب اینکه اگر در تایم مشخص شده نتواند خطا را جبران کند ، آلارم خطا می فرستد و حرکت را متوقف می کند . تا حد ممکن به نظر من سعی نمایید از موتورهای سرو در دستگاههای خود استفاده نمایید . بگذارید سرو را ریشه ای تر بررسی کنیم . فرق بین سرو موتورها و استپ موتورها در چند چیز است . استپ موتورها دارای سرعت پایینی می باشند ولی سرو موتورها مقدار دور موتورهای معمولی را حفظ کرده اند و با دور 1000 ، 2000 و 3000 دور بر دقیقه حرکت می کنند . در ضمن دقت دوران بسیار بالایی دارند . میزان استپ حرکت های این موتورها حدود یک تقسیم بر دو به توان پانزده یعنی حدود 0.0003 دور می باشد . در صورتی که از بال اسکرو دقیق با گام 10 میلیمتر استفاده کنید میزان حرکت به جلو 0.3 میکرون می رسد که برای دقیق ترین CNC ها هم کافی می باشد . معمولا تلرانس های مکانیکی محدود کننده دقت حرکت دستگاه می باشد و سیستم الکترونیک جوابگوی دقت ما می باشد . از جمله مشکلی که بعضی از این موتورها دارند حرکت در دورهای پایین است . موتور های سرو AC در حقیقت یک AC موتور معمولی است . همانطوریکه بعدا در بحث اینورتر ها خواهیم گفت می توان موتور را با تغییر فرکانس به جای مثلا 1450 دور بر دقیه با سرعت های پایین تر به دوران در آورد اما زمانیکه این تغییر دور خیلی کم شود ، گشتاور خروجی موتور به شدت کم می شود . اجازه بدهید ملموس تر صحبت کنیم . یک موتور 3000 دور بر دقیقه ، در هر ثانیه 50 دور می زند . حال اگر CNC شما دستگاه هوابرش باشد ، موتورها باید زمان لازم را برای برش آهن به دست بدهند . اگر فرض کنیم در هر دو ثانیه یک سانتیمتر آهن برش خورده شود و مکانیزم حرکت دستگاه ما چرخدنده شانه ای با قطر چرخدنده پینیون 3 سانتیمتری باشد ، محیط چرخدنده حدود 6 سانتیمتر می شود و چرخش یک دور موتور 12 ثانیه طول خواهد کشید پس دور موتور حدود 5 دور بر دقیقه خواهد بود. به عبارت دقیقتر سرو موتور شما 3000 دور بر دقیقه است اما عمده استفاده آن در دستگاه 5 دور بر دقیقه است یعنی 2995 دور بر دقیقه کمتر . در قاعده موتورها وقتی بخواهید یک موتور 3000 دور بر دقیقه را با دور 5 بچرخانید ، افت گشتاور زیاد خواهید داشت . تازه یک مطلب جالب تر را هم بگویم و آن اینکه 5 دور بر دقیقه ماکزیمم دور حرکت خطی برش است یعنی اینکه دستگاه شما برای اینکه به چنین دوری برسد لازم است طبق یک منحنی مشخص افزایش دور پیدا کرده و 5 دور بر دقیقه برسد . در لحظات ابتدایی 0.5 دور بر دقیقه سپس 1 ، 2 ، 3 و در نهایت 5 دور بر دقیقه . در دورهای بسیار پایین ممکن است موتور 4 پالس را درست طی کند پالس پنجم را طی نکند و پال ششم را در عوض دوبله حرکت کند . اثر این قضیه در غیر یکنواختی حرکت می باشد و دستگاه ، توام با لرزش و صدا خواهد بود . شما باید دستگاه خود را به گونه ای طراحی نمایید که این مساله هیچ وقت اتفاق نیافتد . گرچه در زمانیکه دستگاه برش نمی دهد سرعت بالاتر است اما محدودیت اینرسی مانع از افزایش خیلی زیاد می باشد . در مثال بالا چون موتور ما 3000 دور بر دقیقه است و سرعت برش 5 دور بر دقیقه می باشد در حرکتهای غیر برشی مجاز هستیم سرعت دستگاه را دو و یا 3 برابر کنیم . حتی اگر 4 برابر هم کنیم باز هم به 20 محدود می شویم و موتور 3000 تایی ما هیچ وقت بیشتر از 20 دور بر دقیقه نخواهد چرخید و ما از گشتاور خروجی موتور هیچ وقت حداکثر استفاده را نخواهیم کرد . برای حل این معضل 2 راه حل وجود دارد . راه جل اول استفاده از سرو موتورهای خاص ساخته شده برای حرکت در دورهای پایین می باشد . در روباتها حرکت 3000 دور بر دقیقه معنی ندارد . این قبیل موتورها در روباتها کاربرد زیادی دارد . شرکت پاناسونیک موتورهای خود را به 4 دسته تقسیم بندی نموده است Ultra low inertia - Low inertia - Middle inertia - High inertia . در شکل زیر دسته مربوط به Middle inertia دیده می شود . این دسته خود به سه قسمت تقسیم شده است . سری MGMA را نگاه کنید . خود این سری 4 مدل در توانهای مختلف دارد . دایره مشکی رنگی دور شاخص آن ( Features ) کشیده ام . متن مذکور عبارت است از .Middle capacity .Suitable for machines requiring low speed with high torque در ردیف کاربرد آن Applications که همان ستون آخر باشد نوشته است : .Belt driven machines .Conveyers .Robots . جالب است نه ؟ خیلی از دستگاه سازهایی که من می شناسم از سرو موتور سه مطلب بیشتر نمی دانند . مطلب اول چه شرکتی و مطلب دوم چه مارکی و مطلب سوم چه توانی ؟ از یکی از دوستان پرسیدم چرا فلان مدل پاناسونیک را روی دستگاه بسته ای ؟ گفت : جواب می ده مهندس ، جواب می ده ، گفنم : چی چی رو جواب می ده ، من می گم چرا این مدل رو بستی ؟ گفت : خوب یک کیلو وات پاناسونیکه دیگه ، اشکال داره ؟ گفتم : پاناسونیک پنج مدل یک کیلو وات داره ، چرا مدل ... را انتخاب کردی ؟ گفت : " نمی دونم ، اینو دیگه باید از فلانی ( فروشنده موتور ) بپرسیم . گفتم یک کیلووات می خوام ، اونم این رو داد. " خیلی مسخره بود . فروشنده یک بازرگان بود و به قول خودش : " برای من فرقی نمی کنه ، هرچی بخوای می آرم . اصلا تخصص من آوردن چیزایی هست که کسی نمی تونه بیاره " واقعا بعضی از این دوستان تصمیم گیرنده در خصوص دستگاههای CNC هستند . امید دارم روزی تخصص متخصصین جایگزین اینگونه تخصص های آب دوغ خیاری شود. ادامه در پست بعدی لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 23 تیر، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 23 تیر، ۱۳۹۰ اجازه دهید در خصوص درایوها یک مقدار بیشتر عمیق شویم . درایوهای همه سرو موتورها دارای چند حالت مختلف حرکت می باشند . با این روش می توان خروجی های مورد نظر را از سرو موتورها گرفت . یک حالت بر مبنای کنترل سرعت Motion Control است . حالت دوم کنترل موقعیت است Position Control و حالت سوم کنترل گشتاور است Tourq Control . برای انتخاب این حالتها در درایوتان باید وارد مد های برنامه نویسی شوید و مد مورد نظر خود را انتخاب کنید . در این خصوص و نمونه تنظیمات و درایوهای سرو موتور ها به زودی مطالبی ارائه خواهم داد . از طرح داخل ذهن شروع کردیم . طراحی ذهنیتمان ، Gcode سازی اینترفیس ، کنترلر ، درایو سرو موتور و خود سرو موتور . از اینجا وارد حوزه مکانیک دستگاه می شویم . فرض کنید مکانیزم انتقال قدرت بال اسکرو باشد . در صورتیکه موتور مورد نظر خود را انتخاب کرده باشید مرحله بعدی انتخاب بال اسکرو ، هولدرهای ابتدا و انتهای بال اسکرو و همچنین کوپلینگ جهت اتصال موتور به بال اسکرو می باشد . نوع انتقال قدرت از موتور به محورها در طراحی هولدرها موثر است . اگر موتور مستقیما توسط کوپلینگ به بال اسکرو وصل شود در آن صورت موتور ثابت بوده و به قطعه نگهدارنده که روی بدنه ثابت شده است پیچ می شود . در صورتیکه با تسمه تایمینگ به محرک وصل شود در آن صورت برای اتصال موتور از 3 روش استفاده می شود . چرا که باید مکانیزمی ایجاد شود تا بتوان تسمه تایمینگ را شل و سفت کرد . در روش اول موتور به هولدر پیچ و ثابت می باشد و تسمه تایمینگ توسط مکانیزم سفت کن ، سفت می شود . در روش دوم هولدر نگهدارنده موتور را متحرک می سازند و ابتدا موتور را به هولدر محکم می نمایند و سپس هولدر را را آنقدر جابجا می کنند تا تسمه سفت شده و پیچ های هولدر را سفت می کنند . در یک حالت هم که غیر استاندارد است ، محل سوراخ پیچ موتور را به صورت شیار می سازند و آن قدر موتور را عقب می کشند تا تسمه سفت شود ، بعد پیچ ها را سفت می کنند . حالت اول بهینه ترین روش می باشد و حالت سوم اصلا توصیه نمی شود. اگر از سیستم کوپلینگ می خواهید استفاده کنید بدانید که کوپلینگ ها بسیار متفاوت می باشند . در شکل زیر نمونه های مختلفی از آنها آمده است . بعضی از آنها مخصوص تغییر زاویه دوران است . بعضی برای گرفتن لرزش های موتور ( در استپر موتورها ) است و بعضی برای انتقال راستای دوران است . در فصل خودش توضیحات مفصلی در خصوص کوپلینگ هاخواهم داد. اگر از سیستم بال اسکرو برای انتقال قدرت استفاده می کنید چند نکته ضروری را باید بدانید . نکته بسیار مهم اول اینکه بال اسکرو هیچ گونه بار شعاعی را تحمل نمی کند . نیروهای عمود بر بال اسکرو باید توسط ریل ها مهار شده باشد . بال اسکرو فقط در راستای محور تحمل نیرو دارند . نکته دوم تمامی بارهای وارد بر بال اسکرو فقط باید در یک سر بال اسکرو مهار شود . برای این کار می توانید از دو عدد بلبرینگ جهت دار در یک طرف بال اسکرو ( سمت موتور ) استفاده نمائید . نیروهای فشاری و کششی در این نقطه مهار می شود و طرف دوم بال اسکرو فقط با یک بلبرینگ معمولی به صورت آزاد از طرفین قرار دارد . علت این امر جلوگیری از هر گونه فشار ناشی از بارهای کمانشی در اثر نیروهایی مانند گرمایش ، سرمایش در طول ، تلرانس های مونتاژ و ... می باشد . نکته بعدی طول بال اسکرو می باشد . در صورتیکه طول بال اسکرو از حدود یک متر و شصت تا یک متر و هشتاد سانتی متر بیشتر شد شما باید از سیستم مهره گردان استفاده نمایید . در این حالت موتور روی محور متحرک و در کنار بال اسکرو قرار دارد . در طول های پایین تر می توانید مهره را توسط قطعات آماده موجود در بازار و یا قطعات ساخت خود به بدنه محکم نمایید و با چرخاندن پیچ بال اسکرو محور را به جلو یا عقب حرکت دهید . در این حالت موتور در ابتدای بال اسکرو و روی محور ثابت قرار دارد . در طول های بلند ، بال اسکرو روی محور ثابت ، محکم می شود و دوران ندارد ولی مهره بال اسکرو به همراه تسمه تایمینگ به موتور وصل شده و با چرخاندن مهره ، محور متحرک به جلو و عقب می رود . در صورتیکه موتور مورد نظر خود را انتخاب کرده باشید مرحله بعدی انتخاب هولدرهای ابتدا و انتها و همچنین کوپلینگ و سیستم انتقال قدرت می باشد . نوع انتقال قدرت از موتور به محورها در طراحی هولدرها موثر است . اگر موتور مستقیما توسط کوپلینگ به بال اسکرو وصل شود در آن صورت موتور ثابت بوده و به قطعه نگهدارنده که روی بدنه ثابت شده است پیچ می شود . در صورتیکه با تسمه تایمینگ به محرک وصل شود در آن صورت برای اتصال موتور از 3 روش استفاده می شود . چرا که باید مکانیزمی ایجاد شود تا بتوان تسمه تایمینگ را شل و سفت کرد . در روش اول موتور به هولدر پیچ و ثابت می باشد و تسمه تایمینگ توسط مکانیزم سفت کن ، سفت می شود . در روش دوم هولدر نگهدارنده موتور را متحرک می سازند و ابتدا موتور را به هولدر محکم می نمایند و سپس هولدر را را آنقدر جابجا می کنند تا تسمه سفت شده و پیچ های هولدر را سفت می کنند . در یک حالت هم که غیر استاندارد است ، محل سوراخ پیچ موتور را به صورت شیار می سازند و آن قدر موتور را عقب می کشند تا تسمه سفت شود ، بعد پیچ ها را سفت می کنند . حالت اول بهینه ترین روش می باشد و حالت سوم اصلا توصیه نمی شود. اگر از سیستم کوپلینگ می خواهید استفاده کنید بدانید که کوپلینگ ها بسیار متفاوت می باشند . در شکل زیر نمونه های مختلفی از آنها آمده است . بعضی از آنها مخصوص تغییر زاویه دوران است . بعضی برای گرفتن لرزش های موتور ( در استپر موتورها ) است و بعضی برای انتقال راستای دوران است . در فصل خودش توضیحات مفصلی در خصوص کوپلینگ هاخواهم داد. اگر از سیستم بال اسکرو برای انتقال قدرت استفاده می کنید چند نکته ضروری را باید بدانید . نکته بسیار مهم اول اینکه بال اسکرو هیچ گونه بار شعاعی را تحمل نمی کند . نیروهای عمود بر بال اسکرو باید توسط ریل ها مهار شده باشد . بال اسکرو فقط در راستای محور تحمل نیرو دارند . نکته دوم تمامی بارهای وارد بر بال اسکرو فقط باید در یک سر بال اسکرو مهار شود . برای این کار می توانید از دو عدد بلبرینگ جهت دار در یک طرف بال اسکرو ( سمت موتور ) استفاده نمائید . نیروهای فشاری و کششی در این نقطه مهار می شود و طرف دوم بال اسکرو فقط با یک بلبرینگ معمولی به صورت آزاد از طرفین قرار دارد . علت این امر جلوگیری از هر گونه فشار ناشی از بارهای کمانشی در اثر نیروهایی مانند گرمایش ، سرمایش در طول ، تلرانس های مونتاژ و ... می باشد . نکته بعدی طول بال اسکرو می باشد . در صورتیکه طول بال اسکرو از حدود یک متر و شصت تا یک متر و هشتاد سانتی متر بیشتر شد شما باید از سیستم مهره گردان استفاده نمایید . در این حالت موتور روی محور متحرک و در کنار بال اسکرو قرار دارد . در طول های پایین تر می توانید مهره را توسط قطعات آماده موجود در بازار و یا قطعات ساخت خود به بدنه محکم نمایید و با چرخاندن پیچ بال اسکرو محور را به جلو یا عقب حرکت دهید . در این حالت موتور در ابتدای بال اسکرو و روی محور ثابت قرار دارد . در طول های بلند ، بال اسکرو روی محور ثابت ، محکم می شود و دوران ندارد ولی مهره بال اسکرو به همراه تسمه تایمینگ به موتور وصل شده و با چرخاندن مهره ، محور متحرک به جلو و عقب می رود . نکته دیگر در مورد بال اسکروها سبک تراش ابتدا و انتهای آنها می باشد . در ابتدا بدانید که بال اسکروها قطعات آبکاری شده می باشد و آبکاری آنها سطحی بوده و با گذر از سطح درونی ، عمق میل بال اسکرو امکان تراش و پیچ زنی وجود دارد . جهت تراش مهره از دستگاههای تراش استفاده می شود . در صورتیکه مهره بال اسکرو توسط فک سه نظام گرفته شود ، آسیب می بیند . برای اینکار باید از یک بوش شیاردار استفاده نمود . به گونه ای که قطر داخلی جوش با قطر خارجی بال اسکرو یکی باشد . با اینکار بعد از سفت کردن بوش ، فشار سه نظام بطور یکنواخت روی بال اسکرو پخش می شود . برای تراش بال اسکروها باید از قطعات واسط نیز استفاده شود به گونه ای که جلوی لنگی ناشی از دوران گرفته شود . در صورتیکه حین تراشکاری ، بال اسکرو لنگ باشد ، سر و ته تراشیده لنگ خواهد بود و بعد از مونتاژ در دستگاه CNC اثرش کاملا نمود پیدا می کند . نحوه مونتاژ بال اسکرو به روی بدنه را به گفتار بعدی و حین ساخت واگذار می نمایم . محور دستگاه و میز دستگاههای CNC یک بحث فوق تخصصی است و در جایگاهش که فکر کنم فصل بعد باشد مفصل صحبت می کنم . اما بد نیست چند اشاره کوچک داشته باشیم . در CNC های ماشین افزار که شامل تراش و فرز می باشد ، بدنه ریخته گری شده ، تنش گیری می شود و سپس جهت صفحه تراش دروازه ای فرستاده می شود . در دستگاهCMM که قرار است تا دقت میکرون را بدست بدهد ، میز باید هیچ واکنشی نسبت به سرما و گرما و تنش های درونی نداشته باشد . به همین دلیل میز این دستگاهها و همچنین محورهای آنها از جنس سنگ گرانیت می باشد . در دستگاههای فلیم کات یا هوابرش و پلاسما ، میز دستگاه چند تیکه است و از پروفیل ساخته می شود و در محل مشتری جمع شده و تراز می شود . توضیح بهتر : قرار دادن تابلو برق داخل بدنه به دلیل کوتاه شدن سیم های کنترلی و کم شدن نویز به میزان زیاد و جدا کردن تابلو برق از بدنه دستگاه به دلیل لرزش های مکانیکی و ... ، اینکه چون چه خاصیتی دارد و چه کمکی به بدنه و محورها می کنند و ... در فصل بعدی مفصل خواهم گفت . در گفتار قبل ، از اسپیندل موتور صحبت کردیم که معمولا در محور آخر نصب می شود . فرق این موتورها و موتورهای معمولی در چند چیز است . اولین و مهمترین آن بلبرینگ های ابتدا و انتهای موتور می باشد . این بلبرینگ ها باید دور بالا باشد و توان حرکت در دورهای 18000 دور بردقیقه و بالاتر را داشته باشند . جهت خنک کردن این موتورها از 3 روش استفاده می شود . در روش اول مانند موتورهای آسنکرون از پروانه در انتهای موتور استفاده شده و سیستم هوا خنک می باشد . اما از آنجائیکه دور موتور بسیار بالا می باشد پره های پروانه کوچک می باشد و به گونه ای طراحی شده که جریان هوای مورد نیاز خنک کردن از کنار موتور را تامین می کند .روش دوم نیز که آن هم سیستم هوا خنک می باشد از فشار باد بهره گیری شده است . به این صورت که باد ، با فشار به بلبرینگ های موتور برخورد می کند و آن را خنک می نماید . در روش سوم جریان آب درون پوسته موتور گردش داشته و موجب خنک کردن پوسته موتور می شود . وقتی به مکانیزم بسیا ساده اسپیندل موتور و قیمت بالای آن نگاه می اندازم واقعا حسرت می خورم و منتظر روزی هستم که بشنوم شرکتی در کشور خودمان اسپیندل موتور می لرزد . بدنه این موتورها آلومینیوم فورج شده به صورت پروفیل است . درپوش ابتدا و انتهای آن آلومینیوم دایکست شده است و روتور آن یک شفت سنگ خورده می باشد . بلبرینگ هایش از نوع دور بالاست که در بازار موجود است و خلاصه فقط توجیه اقتصادی می خواهد که باتوجه به گسترش تعداد CNC سازها و همچنین استفاده این موتورها در دیگر ماشین آلات به زودی این توجیه هم موجه خواهد شد. این موتورها با تغییر فرکانس تغییر دور می دهند و برای این کار یک اینورتر مورد نیاز است . در صورتیکه فرکانس به 300 هرتز برسد ، یعنی 6 برابر فرکانس برق شهر ، دور موتور 6 برابر دور نامی موتور شده و خروجی 16000 دور بر دقیقه به دست می آید . اینورتر در لاله زار تهران به وفور و در انواع و اقسام آن دیده می شود . شرکتهای ایرانی هم اینورترها را ساخته اند . امیدوارم که به زودی بتوانند بااستفاده از تکنولوژی های بالاتر ، در بازار رقابت محصول بهتری را ارائه دهند . ما در دستگاه های خود از اینورترهای دلتا ( ) استفاده می کنیم . البته مارک های دیگر که قیمت بسیارپایین تر داشته و کیفیت خوبی دارند هم معرفی شده است که بعد از تست ، آنها را خدمتتان معرفی می کنیم . یک مطلب دیگر در دستگاههای CNC نحوه انتقال برق از تابلو برق تا محورها و موتورها می باشد .برای اینکار از انرژی چین یا انرژی گاید استفاده می شود . سیم ها که دائما در حال باز و بسته شدن می باشند ، در صورتیکه شعاع خمشی آنها از حد معینی کمتر باشد موجب قطع کابل و سیم ها می شود . وظیفه انرژی چین ها تامین حداقل شعاع خمش مجاز می باشد این انرژی چین ها که مانند زنجیر تانک می باشند کابل ها را درون خود می گیرند و با جلو و عقب رفتن محورها شعاع خمش مجازی را برای کابل به دست می دهند . محاسبات مربوط به این انرژی چین ها را در گفتار بعد خدمتتان ارائه خواهم کرد . مطلب بعدی نحوه بستن قطعه کار بر روی میز می باشد . روشهای بسیار متنوعی برای اینکار موجود است . یک روش استفاده از سیستم های وکیوم می باشد . در دستگاههای تراش و فرز از سه نظام ها و گیره های اتوماتیک هم استفاده می شود . در گفتار بعد از زمینه با شیار T شکل استفاده خواهیم کرد و در فصل بعد تمامی میزها را خدمتتان ارائه خواهیم کرد . اگر بخواهیم ادامه دهیم مطالب زیادی مانده است مانند میکروسوئیچ ها و نحوه اتصال آنها مانند کاور بندی دستگاه و یا استانداردهای رنگ ماشین آلات . اما اجازه می خواهم که این گفتار را در همین جا خاتمه دهم و گفتار بعدی را با شرح کامل ساخت یک CNC روتر جهت تراش بر روی سنگ ادامه دهم ، امیدوارم که تا اینجا مطالب مفید و سودمند بوده باشد . گفتار سوم :ساخت CNC جهت تراش و حک بر روی سنگ اینهمه CNC ، چرا سنگ ؟ شروع ساخت CNC در ایران با CNC های حکاکی و برش روتر Router آغاز شد و اولین CNC ها در صنعت طلق و فایبرگلاس و به طور خاص در پامنار تهران آغاز گردید . گر چه تیم ما زودتر از مهندس دهقان و گروه صفر و یک حک به تکنیک سه محور رسید اما شرکت صفر و یک حک پیشگام شد و بیش از یکصد دستگاه CNC در این خصوص روانه بازار کرد . اندک اندک بازار CNC های پلکسی گلس اشباح شده و CNC سازها هم ما شاا... زیاد شدند . البته گروهی CNC های هوابرش و CNC های هات وایر می ساختند اما با پر شدن بازار آن محصولات ، آنها هم همجهت با روتر سازان قدیم به سمت صنعت چوب هجوم آورده اند . با این حجم CNC ساز ، صنعت چوب کمتر از 2 سال دیگر اشباح می شود و به نظر این حقیر صنعت سنگ بازار آینده CNC سازهای ایران است . البته اساس CNC ها فرق چندانی نمی کند و عمده فرق در استراکچر و قدرت موتورها می باشد . اولین قدم در ساخت یک CNC تعیین ابعاد آن می باشد . ما برای CNC موردنظر ابعاد 20*130*170 را در نظر گرفته ایم . استراکچرCNC مذکور از پروفیل های آهنی تشکیل شده است و سبک محور X آن به صورت دروازه ای است . برای محور x یک موتور سرو با بال اسکرو در زیر سطح میز و در وسط قرار داده می شود و مکانیزم آن مهره گردان است . محورهایY و Zهم بال اسکرو بوده و از سرو موتوراستفاده می شود . اسپیندل موتور دستگاه 18000 دور بر دقیقه با توان 3.3 کیلو وات ساخت شرکت آرل ترکیه بوده و کنترلر آن مدل Radonix محصول جناب مهندس ترک می باشد . نوع نگهدارنده قطعه کار به میز به صورت T ساخته شده از تسمه های ماشین کاری می باشد و سرعت حکاکی دستگاه بطور معمول 12 سانتی متر بر ثانیه می باشد و سرعت حرکت بدون بار تا 20 سانتیمتر بر ثانیه می رسد . ورودی این CNC بصورت Gcode بوده و از استاندارد کنترلر Fanuc تبعیت می کند . وزن حدودی دستگاه 1200 کیلو گرم می باشد و ماکزیمم ابعاد دستگاه 160 * 180 * 235 می باشد . دستگاه مجهز به سیستم گردش آب جهت جلوگیری از ایجاد گرد و غبار در اثر حکاکی می باشد . کامپیوتر مورد استفاده ، PC معمولی و نرم افزارهای مرد استفاده جهت طراحی ArtCam و Autocad و CorelDraw و ... می باشد . محیط کارمان ویندوز XP خواهد بود و دستگاه فایلهایی با پسوند gif , bmp , jpg , svg , tif , dxf , G-Code را شناسایی خواهد کرد. اما در این گفتار به سبک دیگری عمل می کنیم . ابتدا میز را طراحی می کنیم ، سپس محورهای X و Y و Z را طراحی می نماییم و آنها را می سازیم و حرکت می دهیم ، سپس به سراغ بال اسکرو و موتورها و تابلو برق و ... می رویم . یعنی دقیقا عکس قسمت قبل . یا سالید ورک یا کتیا ، اول شرط شروع کار است . چون همیشه باید اول طراحی نمود و سپس ساخت را شروع کرد . من سالید ورک را برگزیدم چون اول آن را به من پیشنهاد دادند . کتیا هم مثل سالید ورک جهت طراحی دستگاه و قالب مورد استفاده قرار می گیرد . ظاهرا سالید ورک محیط کاربری راحت تری دارد اما کتیا ابزار و امکانات بیشتری را در اختیار طراح قرار می دهد. فرقی نمی کند . آنچه مهم است داشتن طرحی است که بر روی آن وقت گذاشته شده است و تمام نکات ساخت در آن دیده شده است و عیب ها و ایرادها برطرف شده است و شرایط برای شروع ساخت آماده شده باشد. اگر قصد دارید در آینده CNC ساز شوید چند نکته را حتما رعایت نمایید . اولین نکته استفاده از قطعات و مکانیزمهای مشابه در CNC های شما می باشد . به عنوان مثال قطعه نگهدارنده ابتدای بال اسکرو برای اکثر CNC های شما حدالمقدور باید مشابه باشد این امر به تعمیرات و نگهداری و همچنین کم کردن تنوع قطعات شما کمک می کند . یک بار باید وقت درست و حسابی بگذارید و قطعه جامعی را طراحی نمایید و بعد در تمام دستگاهها ی خود از آن استفاده نمایید . حتما د یک سری از رنج های CNC شما می توانید محور Z را به طور کامل مشابه در نظر بگیرید . این قضیه برای شما بعدا مهم خواهد شد و خودتان این مطلب را انجام خواهید داد . یک پوشه به نام Main تشکیل می دهیم و داخل آن پنج پوشه دیگر به نامهای Table , XAxis , YAxis , ZAxis , Devices جهت میز و محورهای X و Y و Z و همچنین قطعات آماده مانند بلبرینگها و بال اسکروها و ... ایجاد می کنیم. پس متوجه شدید که ما مکانیک را به پنج بخش تقسیم کرده ایم. مطلب بعدی در نام گذاری قطعات می باشد من برای هر قطعه ای یک نام 7 رقمی مانند 8501001 در نظر گرفته ام . دو عدد اول نام سری دستگاه می باشد . مثلا عدد 85 در سیستم ما دستگاه سنگ با ابعاد 20*130*170 می باشد . دو عدد بعدی یعنی 01 بیانگر موقعیت قطعه کار در دستگاه می باشد در این کد 01 بیانگر قطعه بر روی میز قرار گرفته شده است . سه رقم بعدی نام کامل قطعه را بیان می کند و 001 یعنی پروفیل 140*140 به طول 230 سانتی متر . این امر بعدا به شما کمک شایانی خواهد کرد . مخصوصا در جداولی که درست خواهید کرد تا در کنار هر قطعه بنویسید از کجا تهیه شد ه است . مراحل تولیدش چگونه است ؟ قیمت تمام شده اش چه قدر است ؟ چه میزان وزن دارد و .... بگذریم . ادامه در پست بعدی ... لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 23 تیر، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 23 تیر، ۱۳۹۰ ابتدا میز را طراحی می کنیم و سپس مراحل ساخت آن را شرح می دهیم پروفیل های بکار رفته در میز عمدتا پروفیل 140*140 با گوشت 6 میلیمتر می باشد . در بازار آهن تهران یک پروفیل فروش خوب سراغ دارم که نامش پروفیل مهدی است ( ) و چون از صافی پروفیل هایش راضی بودم این اواخر از ایشان خرید کرده ام . البته نکته خرید پروفیل این می باشد که خودتان باید به بازارآهن بروید و خودتان دست روی پروفیل مورد دلخواهتان بگذارید و بگویید من همین ها را می خواهم . اگر تلفنی پروفیل خریدید و دیدید زنگ زده است یا انحنا دارد مقصر فقط خودتان هستید . در خرید تسمه ها هم وضع به همین منوال است . به دلیل بالابودن دقت حرکت در دستگاههای CNC ، میز این دستگاهها باید صلبیت و استحکام بالایی داشته باشد. هر چه دقت این دستگاهها بالاتر باشد ، هزینه بیشتری جهت افزایش استحکام صرف خواهد شد. 1- در دستگاههای تراش و فرز CNC که دقت حرکتی میکرون ( هزارم میلیمتر ) را می دهند ، میز دستگاه را بصورت یکپارچه و بصورت ریخته گری از چدن می سازند و بعد از ریخته گری جهت زدودن تنش های ناشی از سرد شدن، آن را وارد کوره می نمایند و با عملیات حرارتی ، تنش زدایی می کنند. در ادامه عملیات ماشینکاری روی آن انجام می شود. چدن این قابلیت را دارد که ارتعاشات را در خودش میرا کند و از سویی دیگر خاصیت الاستیسیته بسیار کمی دارد به همین دلیل با گذشت زمان و تکرار پذیری ، دقت دستگاه نسبتا پایدار خواهد ماند. در صورتیکه تنش زدایی انجام نشود ، با گذشت زمان و نیروهای وارد شده به بدنه ، میز دستگاه دفرمه خواهد شد و طبعا دقت دستگاه پایین خواهد آمد. 2- در بعضی از دستگاهها که دقت دهم میلیمتری برای آنها کافی می باشد، با خمکاری ورقهای چند میلیمتری ، سطح مقطع های خاصی را بوجود می آورند. با اینکار در عین بالارفتن ممان های مورد نیاز ، جهت جلوگیری از خمش ها و پیچش ها ، وزن آهن کمی ساخت بدنه بکار می رود. اینکار در دستگاههای تزریق پلاستیک بسیار معمول می باشد. بر روی این سطوح ، یک تسمه ماشینکاری به ضخامت حدود 6 تا 8 میلیمتر جوش می دهند و برای بدست آوردن یک سطح صاف و صیقلی ، تسمه نازکی از جنس استیل را روی تمسه جوش داده شده پیچ می کنند. این بدنه در عین محکمی ، ساپورت های حرکتی براقی را می تواند بدست دهد. 3- در بعضی از دستگاهها مانند قیچی ها، پرس برک ها و دستگاههای خم CNC ، ورقهایی به ضخامت چند سانتیمتر ( مثلا 10 سانت) را با جوشهای چند ردیفه مثلثی بهم اتصال می دهند و بدنه را در عین استحکام بسیار بالا ، با روش ساده ای درست می نمایند. عملیات حرارتی قبل از ماشین کاری برای بدنه این دستگاهها حیاتی است. در غیر اینصورت از محل جوشها ، ترک آغاز شده و منجر به شکست بدنه می شوند. بعضی از شرکتها با ضخیم کردن ورق ها ، افزایش تعداد پله های جوش و یا تغییر مکانیزم جوشکاری ، نیاز به تنش گیری را مرتفع می کنند اما اینکار درست و عملی نمی باشد. 4- بعضی از دستگاههای CNC نیروی زیادی را تحمل نمی کنند. بدنه این دستگاهها را از ترکیب پروفیل های آلومینیومی موجود در بازار و با اتصالات پیچ و مهره ای درست می نمایند. بعنوان نمونه می توان به دستگاههای لیزر و دستگاههای حکاکی سبک اشاره نمود. هم پروفیل ها و هم اتصالات در بازار ناظم الاطبای تهران موجود می باشد و برای ساخت دستگاههای آزمایشگاهی این روش بهترین گزینه است. البته بعضی شرکتها با ساختن قالب فورج ، پروفیل های آلومینیومی خاص خود را تولید می کنند. هرکدام از موارد فوق دارای مزایا و معایبی است که اگر وقت یاریمان کرد وارد آنها می شویم و تکنیک های هر کدام را بیان می کنیم. روشی که ما برای دستگاه خودمان در پیش خواهیم گرفت روش پنجم یعنی استفاده از پروفیل های آهنی موجود در بازار ، مانند قوطی ها، تمسه ها، ناودانی ها و ... می باشد . از جمله موارد بسیار مهم در ساخت میزها نحوه جوشکاری در آنها می باشد. تابیدگی پروفیل ها در اثر عملیات جوشکاری کاملا طبیعی می باشد و دلیل آن عملیات حرارتی و تغییر ساختار مولکولی بصورت موضعی است. به دلیل کاربردی بودن متن وارد تئوری های این مبحث نمی شویم و فقط این نکته را در نظر می گیریم که علاوه بر تابیده شدن پروفیل ها در مکانهای جوشکاری شده، تمرکز تنش شدیدی در آن نقاط به وجود می آید و این تنش ها در اثر مرور زمان پیرو تئوری خزش ، خود را آزاد می کنند و پروفیل ها تا چند درصد به حالت اولیه بر می گردند. با این دیدگاه ساخت میز را شروع می کنیم. میزی که ما طراحی کرده ایم 32 عدد پروفیل و 5 عدد تسمه دارد . در طراحی این پروفیل و تسمه ها چند نکته رعایت شده است: - به میز شکل 4 نگاهی بیاندازید. همانطور که می بینید این میز از 4 عدد ستون تشکیل شده است که داخل ستونها پل ها جوش خورده اند. از آنجائیکه ریل حرکتی در طول پل ها پیچ می شود ، لذا در محل اتصال ستون و پل احتمال تابیدگی وجود خواهد داشت. برای جلوگیری از این مشکل ، همانگونه که در شکل 2 ملاحظه می نمایید ، پل ها یکپارچه و ستونها داخل پل ها جوش داده شده اند. لذا طول پل ها به اندازه طول میز خواهد شد. 2- کف اکثر کارگاهها به دلیل رعایت شیب جهت خروج آب ، شیب دار ساخته شده است و یا به دلیل ضربات مختلف ، آسیب دیده و کاملا صاف نمی باشد . لذا قبل از شروع عملیات جوش کاری از صاف بودن سطح زیر کار اطمینان حاصل نمایید. برای بدست آوردن سطح مطمئن می توانید از دو عدد پروفیل بزرگ بصورت موازی با هم استفاده کنید و با وسایل ابزار دقیق آنها را نسبت بهم تراز کنید. در صورتیکه وسایل ابزار دقیق در دست نمی باشد ، شیلنگ تراز ، تا حدودی جواب کار را می دهد. 3- صافی سطح مقطع برش خورده در ابتدا و انتهای پروفیل ها جزء اصول مهم میز می باشد. پروفیل ها را هرگز با سنگ دستی و یا سنگ فیبری برش ندهید. بدترین راه برش پروفیل های یک دستگاه CNC همین است. اره های آتشی هم یکی از روشهای بد برش می باشد. دقت برش در اره های آتشی پایین می باشد. اره های صابونی راه بدنی نیست اما شعاع دیسک آنها کم می باشد و در کل دقت خوبی هم ندارند. اره هایی هم که بصورت رفت و برگشتی پروفیل ها را برش می دهند دقت خوبی ندارند. اما از روشهای قبلی بهتر است. اره های نواری افقی یکی از روشهای نسبتا خوب می باشد. تغییر ارتفاع در این اره ها یکنواخت صورت می گیرد و تیغه اره همواره موازی میز است. البته اگر تیغه این اره ها هم تنظیم نباشند بالای پروفیل با پایین آن جلو عقب خواهد شد. در بازار آهن تعداد زیادی از این اره ها موجود می باشد و اگر شرکت CNC ساز این مدل اره ها را نداشته باشد می تواند از خدمات آنها در بازار آهن استفاده کند. یادتان نرود تاکید کنید برای دستگاه CNC می خواهید و دقت بسیار مهم است. به هر صورت که پروفیل های خود را برش دادید اگر می خواهید از صافی سطح مقطع پروفیل ها اطمینان حاصل کنید آنها را نزد دستگاههای فرز دروازه ای ببرید و طول آن و عمود بودن سطح مقطع را کاملا میزان کنید. گرچه این روش قیمت بالایی را برای شما به ارمغان خواهد آورد. 4- جوشکار میز دستگاه شما باید چند مهارت را بکار بگیرد. اول اینکه صبر و حوصله فراوان داشته باشد. می توان میز را در عرض 3 یا 4 ساعت جوش داد و کار را تمام کرد . اما اگر میز خوبی می خواهید ، زیر 2 روز نمی توانید آنرا تمام کنید. چرا که ( دوم اینکه ) جوشکار شما باید پیوسته جوش دادن را کنار بگذارد. بزرگترین آفت این قبیل میزها جوش های پیوسته و پشت سر هم است. طول جوش در این دستگاهها نباید از 1 سانتیمتر بیشتر شود. در حقیقت فقط باید خال جوش زد. اما تعداد خال جوشها زیاد خواهد شد. ضمنا ( مورد سوم ) جوشکاری باید به روش سرد صورت بگیرد . یعنی اگر در یک اتصال پل به ستون 5 خال جوش زده شد ، به سراخ اتصال بعدی برود و با جوش دادن چند اتصال ، انبر جوش را پایین بگذارد تا دستگاه و محل اتصالات کاملا سرد شود. سپس چند خال جوش دیگر و اجازه سرد شدن و روال به همین ترتیب تا آخر . دلیل این کار کاملا علمی است و اگر فرصت شد توضیحات مربوط به آن داده خواهد شد . 5- چون میز مکعب مستطیل می باشد پس باید در تمامی سطوح آن مستطیل داشته باشیم . فرق بین مستطیل و متوازی الاضلاع در این است که قطرهای مستطیل برابر بوده ولی در متوازی الاضلاع اینگونه نیست . پس برای اینکه مطمئن شوید سطوح جانبی شما مستطیل است از قاعده ضربدری در جوش مستطیل استفاده کنید یعنی فاصله بین گوشه ها در مستطیل باید یکسان باشد . باز هم تاکید می کنم که در صورتی می توانید از این روش اطمینان حاصل کنید که طول پروفیل های بریده شده در اضلاع روبرو کاملا هم اندازه باشند . 6- با تمام دقتی که در ساخت میز بکار خواهیم برد ، سطح مقطع روی میز چند میلیمتر خطا خواهد داشت . لذا بعد از جوشکاری میز و محکم نمودن اتصالات ، میز دستگاه باید توسط صفحه تراش دروازه ای تراشیده شود . اربرداری از روی پروفیل ها باعث ضعیف شدن آنها خواهد شد لذا جهت بالابردن صلبیت ، سه عدد تسمه به پروفیل ها جوش داده شده اند تا براده برداری از روی آنها صورت پذیرد. در خصوص روش جوشکاری این تسمه ها هم باید بگویم آنها را توسط چند عدد تنگ دستی از وسط تسمه تاکید می کنم از وسط تسمه ببندید و با چند خال جوش به یک طرف بروید و تا انتها خال جوش دهید ، سپس برگردید و دوباره از وسط به طرف دیگر بروید. خال جوشها که سرد شد این عمل را تکرار کنید و آنقدر این عمل تکرار شود تا به میزان مناسب جوش صورت پذیرفته باشد. نا صحیح جوش دادن این تسمه ها به تنهایی برای ایجاد تاب دستگاه و تمرکز تنش کافی است. در صورتیکه از یک طرف جوش دهید و همچنین پیوسته جوش دهید تسمه به دلیل گرم شدن افزایش طول پیدا می کند اما پروفیل کمتر داغ شده و افزایش طول کمتری می یابد و همین طور که به انتها می رسید تسمه نسبت به پروفیل منبسط تر شده و بعد که میز سرد می شود تسمه در حال کشش دائمی و پروفیل از یک وجه در حال فشار دائمی خواهد بود. 7- جوش سر بالا ، سر پایین ، برعکس و ... ندهید. گرچه در استادی استاد جوشکار شما شکی نیست اما به ایشان تاکید کنید دستگاه را به وسیله جرثقیل سقفی بچرخاند و تمامی جوشها را بصورت معمولی و افقی صورت دهد. 8- در کنار میز دو عدد ریل پیچ خواهد شد. این ریل ها ، واگنهایشان را و آن واگنها محور X را جابجا خواهند کرد. در استاندارد این ریل ها نوشته شده است که اولا محل نشستن ریل ها باید کاملا صاف باشد ، صفحه تراش دروازه ای این کار را انجام خواهد داد و ثانیا برای اینکه وزن محور بر روی پیچها نیافتد ، لبه ریل ها باید بر روی یک لبه قرار بگیرد. این لبه در شکل 5 نشان داده شده است . در صورتیکه بخواهیم این لبه 4 میلیمتری را از گوشت پروفیل کم کنیم با احتساب 2 میلیمتر کاهش گوشت جهت صاف و دقیق شدن ، پروفیل به شدت ضعیف می شود . لذا برای زیر ریل ها نیز تسمه در نظر گرفته ایم. تسمه بالایی گوشت 20 میلیمتر و تسمه پایینی گوشت 16 میلیمتر. با این حساب تسمه پایینی صاف می شود و تسمه بالایی علاوه بر صاف شدن پله 4 میلیمتری هم خواهد داشت . روش جوش دادن این تسمه هم مانند روش جوش دادن تسمه های رو می باشد با این فرض که میز را 90 درجه چرخانیده ایم و تسمه ها بر روی میز قرار گرفته اند. 7- در مورد تسمه ها شاید ذکر نکته دیگر بد نباشد . ما در بازار 2 نوع تسمه داریم . یکی بصورت نورد شده است و دیگری ماشین کاری شده . شما باید از تسمه های ماشین کاری شده استفاده کنید. این تسمه ها 5 تا 10 درصد گرانتر از تسمه های نورد شده هستند اما لبه های آنها قابل اطمینان و صاف است. این مساله با چشم کاملا مشخص است. ادامه در پست بعدی ... لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 24 تیر، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 24 تیر، ۱۳۹۰ 8- نحوه نگه داشتن قطعه کار بر روی میز یکی از انتخابهای مشتری است . و شما باید در این زمینه دست او را باز بگذارید . روشهای مختلفی برای بستن قطعه کار بر روی میز وجود دارد . یکی از این روشها استفاده از پیچ و مهره و لقمه می باشد . راحترین راه برای ساخت چنین میزی استفاده از پروفیل های آماده آلومینیومی می باشد . در شکل 6 یکی از این دستگاهها را ملاحظه می نمایید. البته در حال حاضر پروفیل هایی با سطح مقاطع بهتر موجود می باشد. گرچه ما می خواهیم از سیستم شیار T و لقمه برای نگهداری سنگ استفاده نماییم اما میز با سطح مقطع آلومینیوم اصلا برای اینکار مفید نمی باشد . راه بهتری برای اینکار استفاده از بلوک های آهنی بر روی میز می باشد . بعد از اینکه دستگاه راه اندازی شد و توان حکاکی و برش را داشت تیغچه الماس 10 میل بر روی اسپیندل ببندید و میز را شیار شیار نمایید . سپس تیغچه T شکل را بسته و از لبه بیرونی بلوک و در راستای شیارها به آرامی وارد شوید و شیار T را بر روی میز دستگاه ایجاد نمایید . نوشتن برنامه تراش میز بر روی نرم افزار ArtCam کار ساده ای می باشد و می توانید این کار زمانبر را به راحتی انجام دهید اما این روش هم به درد نمی خورد چون ، اولا وزن آهن زیادی نیاز دارد ثانیا تراش شیارهای T زمان بسیار زیادی را طلب می کند. به سراغ روش دیگری می رویم . شاید بهتر باشد از تسمه های ماشین کاری شده استفاده نماییم . یک تسمه ماشین کاری شده به پهنای 10 سانتی متر و به ضمانت 10 میلیمتر و تسمه دیگری به ابعاد 12 سانتی متر و به ضمانت 8 میلیمتر را تهیه کرده آنها را از وسط به هم و به بدنه دستگاه پیچ می نماییم . در صورتیکه مطابلق شکل زیر ردیف ساخته شده تکرار شود شاهد ایجاد شیارهای T خواهیم بود . در این روش تمام آهن خریداری شده مصرف شده و دوریز ، سفاله نداریم ثانیا زمان تراش بسیار زیاد کاهش یافته و چند سوراخکاری برای ایجاد هر T مور نیاز است . می توانید آن ها را هم به عهده خود دستگاه بسپارید . تنها مشکل ناصافی سطح است . برای تمامی دستگاههای CNC ، تراش کف جزء واجبات است تا تمامی خطاهای ناشی از ساخت و مونتاژ ، با کف تراشی توسط خود دستگاه از بین برود . پس این مشکل هم در راستای اجرای یکی از واجبات مونتاژ حل می شود . اضافه شدن وزن آهن بر روی میز باعث جلوگیری از لرزش میز می شود . یکی از دلایل آن افزایش لختی میز می باشد . در دستگاههای نمونه خارجی وزن بعضی از دستگاهها به 5 تن و 6 تن می رسد . آنها تا آنجائیکه می توانند میز را یکپارچه و سنگین می سازند . پس از سنگین شدن میز واهمه ای نداشته باشید . البته چدنی بودن میز محاسن دیگری هم دارد که از جمله آن می توان به خاصیت چدن در میرایی لرزش در درون خود بخاطر ساختار مولکولی اش اشاره نمود ولی به دلیل امکانات کم در کارگاههای کوچک ریخته گری یکپارچه میز بسیار مشکل و ناممکن است . قرار ما این شد که از پروفیل های موجود در بازار استفاده نماییم و قرار شد طبق قاعده های بالا پروفیل ها بریده شده باشد و با ایجاد سطح صاف در کف کارگاه و بکاربردن قاعده ضربدری و ... بدنه را جوش دهیم و طبق اصول جوش تسمه ها ، هر پنج تسمه ( 3 عدد بالا و 2 عدد کنار میز ) را به بدنه اتصال دهیم و بعد کل میز تراش خورده را از زیر ابزار یک صفحه تراش دروازه ای گذرانده باشیم . اگر چنین باشد ، میز شما کامل شده است . دیگه چی ؟ دیگر اینکه میز شما باید حداقل 4 پایه داشته باشد . پایه های صنعتی قابل تنظیم در بازار موجود می باشد که می توانید از این پایه ها در دستگاه خود استفاده نمایید . این پایه ها علاوه بر تنظیم ارتفاع ، به خاطر داشتن کاسه انتهای پیچ ، قابلیت خود تنظیمی جهت سطوح مختلف را دارند . چون کف کارگاهها دارای شیب های مختلف می باشند . همچنین برای اینکه دستگاه بتواند به راحتی در کف کارگاه جابه جا شود نیاز به 4 عدد چرخ برای دستگاه دارید .چرخ هایتان را می توانید از چرخ البرز واقع در ....... تهیه کنید . چرخ ها به دو صورت ثابت و گردان می باشد . شما باید هر 4 چرخ دستگاه را گردان انتخاب کنید .در صورتیکه دو چرخ ثابت و دو چرخ گردان استفاده کنید و بخواهید دستگاه را مثلا 15 سانتی متر به دیوار نزدیک کنید باید مانند تریلی آنقدر دستگاه را جلو و عقب نمایید تا به میزان جابجایی دلخواه خود برسید ولی در 4 چرخ گردان این کار راحت تر است . چرخ ها به دو صورت فلزی و لاستیکی می باشند . برای دستگاههای زیر 600 کیلوگرم ، از چرخ های لاستیکی و دستگاههای بالای 600 کیلوگرم از چرخ های فلزی استفاده نمایید . وزن زیاد باعث تغییر لاستیکی چرخ شده و در زیر فشار زیاد چرخ های لاستیکی مانند چرخ یک فرقون کم باد پر از آجر می شود و امکان جابجایی دستگاه در این شرایط بسیار سخت می شود ، اما مشکلی که این چرخ های فلزی دارند آسیب رساندن به کف کارگاه می باشد . پس نظر ما این شد که در دستگاههای سبک از چرخ های لاستیکی استفاده شود و در دستگاههای سنگین از چرخ های فلزی . نکته بعدی چرخ ، محاسبات مکان قرار گیری چرخ می باشد . ارتفاع چرخ از سطح زمین باید به گونه ای باشد که در صورتیکه پایه های دستگاه جمع می شود ، دستگاه به روی چرخ قرار گیرد و زمانیکه پایه دستگاه باز می شود دستگاه از روی چرخ بلند شود و روی پایه ها تنظیم شود . میزان فضایی که چرخ ها و پایه ها می گیرند به علاوه ارتفاع بدنه ساخته شده ما نباید از 85 سانتی متر تجاوز کند . این 85 سانتیمتر ارتفاعی است که اپراتور به راحتی می تواند به کار و میز مسلط باشد . حدودا 10 الی 15 سانتیمتر را برای بازی چرخ و پایه در نظر بگیرید و بقیه را به استراکچر اختصاص دهید . سعی کنید چرخ ها داخل کلاف زیر شاسی تعبیه شوند تا بعد از نصب کاور دستگاه ، دیده نشوند چرا که در غیر این صورت دستگاه مانند ماشین به نظر می رسد و زیاد قشنگ نیست . البته قبل از ایجاد سوراخ جهت نصب چرخ ، به گردان بودن چرخ آنهم بصورت خارج از مرکز توجه داشته باشید . مکان چرخ باید بگونه ای باشد که مانع گردش چرخ به دور محور عمودی اش نشود. در خصوص پایه ها بهتر است بجای اینکه با نصب لچکی کار خود را راحت کنیم و پایه ها را بیرون از شاسی نصب کنید ، اندکی صبوری کنید و با دقت و حوصله پایه ها را زیر پل ها و ستونها نصب نمایید . به نظر این حقیر اینگونه زیباتر است . اجازه دهید در مورد کاور هم نظری بدهم . کاور دستگاه علیرغم هزینه نسبی پایینی که در دستگاه دارد ، جزء ارزشمندترین قسمتهای دستگاه می باشد ارزش دادن به کاور ، بیانگر میزان ارزشی است که سازنده در ساخت دستگاه خود نسبت به سایر قطعاتی که در دید نیستند ، مونتاژ آنها و ... می دهد . اولین ارتباطی که دستگاه شما با مخاطب برقرار می کند شکل و شمایل دستگاه بوده و میزان بسیار زیادی از تصمیم گیری در مورد خوب یا بد بودن دستگاه در همان لحظات اول و با توجه به شکل و شمایل دستگاه می باشد . یکی از دستگاههای که برای نیشابور درست کردیم ، بعد از نصب کاور ، دستگاه مانند تانک زرهی شده بود چون تمامی پیچ های دستگاه در معرض دید قرار داشت در دستگاه بعدی این نقیصه را برطرف کردیم و کاور را به گونه ای طراحی کردیم که هیچ پیچی در برابر چشم قرار نداشت و این مسئله زیبایی بیشتری را برای دستگاه به ارمغان آورده بود . برای دیده نشدن پیچ ها لبه بالایی را به صورت U در نظر گرفتیم و لبه پایینی را به صورت Z . بعضی از دستگاهها دارای بدنه آیرودینامیکی زیبایی هستند که ذوق و سلیقه طراحان آنها را به نمایش گذاشته است . می دانم شما خود استاد طراحی هستید و ادامه طراحی کاور را به عهده خودتان می گذارم . لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 1 مرداد، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 1 مرداد، ۱۳۹۰ LM Guide ها از جمله بهترین ریل و واگن ها در دستگا ههای CNC می باشند . در این بخش گذری ساده بر LMGuide ها می اندازیم و بطور بسیار کلی از هر موضوع گذر می کنیم. این ریل و واگن ها معمولا به دو دسته باله دار و بدون باله تقسیم می شوند. از لحاظ تعداد ردیف ساچمه نیز به دو دسته تقسیم می شوند . یک دسته دارای یک ردیف ساچمه در طرفین می باشد و دسته دوم که پر کاربردتر است دارای دو ردیف ساچمه در هر طرف می باشد . این مورد نیز در شکل روبرو نمایش داده شده است . از یک لحاظ دیگر واگنها به دو دسته تقسیم می شوند . در یک دسته از ساچمه کروی استفاده شده است و در دسته دوم از ساچمه غلطکی . بدیهی است که ساچمه های غلطکی دارای تحمل نیرویی بسیار بیشتری نسبت به ساچمه های کروی می باشند. همان گونه که در شکل دیده می شود به دلیل سبک قرارگیری ساچمه ها در شیار ریل ، نیروهای وارده به واگن ، از چپ به راست یا از راست به چپ برابر بوده و مقدار آن با حالت از بالا به پایین یا ازپایین به بالا هم برابری می کند به همین دلیل میزان تحمل نیروی این واگن ها به نحوه اتصال بستگی ندارد و اگر شما LM Guide را از روی میز اتصال دهید یا از کناره ها ، تحمل نیروی یکسانی خواهید داشت. شما همچنین می توانید از ریل و واگنهایی استفاده نمایید که بر روی آنها خط کش اندازه گیری نصب شده است و انکودر نصب شده در کنار واگن طول حرکتی را اندازه گیری می نماید . همانگونه که در شکل ها مشخص است معیار اندازه گیری میدان مغناطیسی که توسط نواری کنار ریل نصب می شود ایجاد می گردد . اختلاف فاز بین دو حسگر جهت حرکت را نشان می دهد و همچنین یک حسگر جهت سنجش صفر موسوم به صفر انکودر در این سیستم موجود می باشد. جهت مونتاژ ریل ها و واگنها در تمامی کاتالوگها روش مونتاژ توضیح داده شده است . بسته به اینکه ریل و واگن در دستگاه شما چگونه قرار گرفته باشد روش متفاوت خواهد بود . در زیر چندین نمونه عکس از روشهای مونتاژ که در کاتالوگها آمده است به نمایش گذاشته شده است . قاعده کلی این است که شما از یک طرف شروع می نمایید . معمولا آن ریلی می باشد که از بغل به لبه دیواره نصب می شود . سپس واگنهای مربوط به آن ریل نصب می شود . در ادامه واگنهای ریل بعدی در جایگاه خود قرار می گیرد و در انتها ریل دوم نصب می شود . این امر باعث می شود تا اگر خطایی در قطعات تراش خورده وجود دارد گرفته شود. ( یک نکته کوچک : وقتی که به عکس های این بخش نگاه می کردم مطلبی بسیار عجیبی را که بارها شاهد آن بودم یادم آمد. خیلی بد است ولی می گویم . یکی از بزرگترین شرکتهای CNC ساز ایرانی که در سال صدها CNC تحویل بازار می دهد و مدعی است هر سال چند کیلومتر LM گاید مصرف می کند ، متاسفانه در بستن ریل ها کوتاهی می کند و پیچ ریل ها را چند تا یکی می بندد . در آخرین دستگاهی که از ایشان دیدم یک پیچ بسته شده بود و چهار پیچ رها شده بود . پیچ بعدی و رها شدن چهار پیچ بعدی . متاسفانه قیمت دستگاه فوق الذکر 175 میلیون تومان بود . خیلی فکر کردم تا به خودم ثابت کنم که شرکت عالی مقام و بلند مرتبه ، در محصول خود کوتاهی نمی کنند اما متاسفانه به نتیجه نرسیدم . گفتم شاید ریل را قوی گرفته اند اما در ذات آنها چنین مطلبی نمی گنجد . صاحبان دستگاه که از ما مشاوره خواسته بودند با بیان این مطالب دل چرکین شدند و با ناراحتی به انتخاب خود می نگریستند . به هر حال عزیزانی که می خواهند دستگاه بخرند ، نگاهی به ریل ها بیاندازند و از بسته بودن تمامی پیچ های آن اطمینان حاصل نمایند . از سازندگان عزیز هم خواهش دارم اصول مندرج در کاتالوگها را کاملا رعایت نمایند . درست است که تعداد پیچ ها زیاد است اما سودی هم که از مونتاژ چند قطعه آماده با نام نامی CNC سازی گرفته می شود کم نیست ! ) در صورتیکه بخواهید دو ریل را در امتداد هم قرار دهید ، اگر ریل شما در قسمت لبه دار قرار گرفته است به وسیله یک تنگ دستی می توانید دو ریل را هم محور نمایید . در صورتیکه لبه تنظیم کننده وجود ندارد از دو عدد میل کرم دقیق و دو عدد تنگ دستی مطابق شکل زیر می توانید به خواسته خود برسید . البته فراموش نشود که سطح مقطح هر دو ریل باید سنگ خورده باشد تا بعد از کنار هم قرار دادن ریلها ، سطوحی که ساچمه ها بر روی آنها غلطش دارند کاملا مماس باشند و اصطلاحا چاله وجود نداشته باشد. ادامه در پست بعدی ... لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 1 مرداد، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 1 مرداد، ۱۳۹۰ سوال اکثر CNC سازها نحوه محاسبه و طراحی LM Guide برای یک دستگاه خاص می باشد . متاسفانه اکثر طراحی LM Guide ها در دستگاههای ایرانی به صورت حدسی بوده و یا در شرایط بهتر کپی شده از دستگاههای خارجی می باشد . و اکثر CNC سازها روش محاسبه را انجام نمی دهند و متاسفانه تر اینکه وقتی محاسبات را انجام می دهیم و به LM Guide مثلا 16 می رسیم ظاهر کوچک آن جلوی استفاده از آن را می گیرد چون مشتری فکر می کند دستگاه ضعیف طراحی شده است و دستگاه فلان شرکت قوی تر بوده و بهتر می باشد . با این حال روش طراحی LM Guide ها را بر طبق محاسبات شرکت HIWIN خدمتتان ارائه می دهم . همانگونه که در شکل ها واضح است محاسبات بر مبنای نیروهای فشاری و کششی و همچنین محاسبات گشتاوری است . تا بر این اساس معین شود بر روی کدام LMGuide نیروی بیشتری وارد می شود تا آن واگن را نقطه بحرانی در نظر گرفته و از جدول ارائه شده توسط شرکتهای سازنده ، واگن و ریل مناسب بدست آید . بعضی از LMGuide ها دارای چرخ دنده در زیر خود هستند . این مدل ریل ها در زمانی کاربرد دارند که محرک ما چرخ دنده رک و پینیون باشد . این مدل ریل ها دارای قیمت بالایی می باشند و از آنجائیکه در سیستم چرخدنده ها مقداری سایش وجود دارد و احتمال بروز خطا به مرور زمان وجود دارد ، معمولا چرخدنده را از ریل مجزا می گیرند . البته در آینده و هنگام توضیح استفاده از رک و پینیون در CNC ها نکات مربوط به مونتاژ و روشهای جلوگیری خطاها توضیح داده خواهد شد ولی در اینجا به همین بسنده می کنیم که برای استفاده از ریل و چرخدنده مجزا ، باید تسمه ای را که در کنار میز در نظر میگیرید اندکی پهن تر باشد و زمانیکه دستگاه صفحه تراش دروازه ای شیار ریل را در روی تسمه در می آورد ، یک شیار لبه دار هم در زیر تسمه در بیاورد که آن محل نشستن چرخ دنده شانه ای خواهد بود . از نکات بسیار مهم در این ریل و واگنها ، روانکاری مناسب این ریل ها می باشد . جهت روانکاری مناسب این ریل ها باید به دفترچه های راهنمای آنها جهت سرویس و نگهداری صحیح مراجعه نمود . اکثر LMGuide ها بوسیله گریس روانکاری می شوند . در ابتدای واگن ابتدا پکینگ جلوگیری از ورود ذرات به داخل واگن وجود دارد . بلافاصله مخزن گیریس موجود است و بعد بدنه واگن شروع می شود . در دو قسمت بیرونی واگن دو عدد مجرای ورود گریس وجود دارد . این ورودی گریس خورها باید بگونه ای باشد که دهانه گریس پمپ بتواند به آن گریس تزریق نماید . در اولین دستگاه ما این نکته رعایت نشده بود و فاصله دو پلیت در محور Z کم بود و بوسیله گریس پمپ امکان گریس زدن وجود نداشت. تنها راه ما زدن مقداری گریس به ریل ها بود که گرچه راه مناسبی نبود اما کاچی بعض هیچی بودT، شما در طراحی به این نکته هام توجه کنید . علیرغم دقت بسیار بالا در ریل و واگنهای LMGide باز هم سازندگان این قطعات تا حدود بسیار کمی اجازه لقی در این ریل ها داده اند . این لقی بسیار کم باعث می شود راحتر بتوان ریل ها و میز را مونتاژ نمود . جدول میزان لقی و تلرانس در دیتا شیت همه مدل LMGuide ها موجود می باشد . در هنگام مونتاژ و دمونتاژ واگنها خیلی دقت نمایید چون پکینگ آنها نسبتا حساس بوده و امکان آسیب خوردن وجود دارد و همچنین احتمال ریزش ساچمه های داخل واگن بسیار زیاد می باشد . در صورتیکه در اثر جازدن واگن به LMGuide ساچمه های واگن روی زمین ریخت ، امکان جازدن آنها وجود دارد و جای نگرانی نیست . اگر به مسیر حرکت ساچمه ها نظری بیاندازید ، محلی را که می توانید ساچمه را داخل واگن جا دهید را پیدا می کنید . بعضی فروشندگان ریل ها بازار گرمی می کنند و پول الکی می گیرند . البته دستگاه ساز باید هزینه حمل و نقل و خوابیدن کار را هم محاسبه نماید . به هر حال کار ساده ای است . استفاده از کاور در محل های نصب LMGuide موجب می شود که عمر این ریل و واگنها افزایش یابد و غبارها و سفاله ها به این المانها آسیب نرساند . این کاورها دارای تنوع زیادی می باشند . در مواقعی که سیستم در معرض گرد و غبار ناشی از تراش چوب و سنگ و ... می باشد کاورهای آکاردئونی کافی می باشد . در مواقعی که سفاله های تراش و فرز ممکن است به سمت ریل ها پرتاب شوند از کاورهای فلزی کشویی استفاده می شود . در DVD یی که تهیه شده است حدود 250 صفحه کاتالوگ در مورد انواع کاورها موجود می باشد و می توانید در آن دیتا شیت مربوط به کاورها را مشاهده نمایید . در بعضی از LMGuide ها برای جلوگیری از سایش ساچمه ها و در نتیجه خرابی و کچل شدن زود هنگام ، مخصوصا در واگن های های اسپید ( سرعت بالا ) بین ساچمه ها یک فاصله انداز قرار گرفته است . این قضیه همچنین موجب می شود تا فضای مورد نیاز برای ذخیره گیریس نیز در بین ساچمه ها تامین شود . جهت محفوظ ماندن ریل ها و واگنها از ذخیره شدن گرد و غبار و یا رفتن و گیر کردن پلیسه در محل نصب پیچ های ریل ، برای پیچ ها درپوشی در نظر گرفته شده است که وظیفه این مهم را برعهده دارد . از فروشنده ریل و واگن ، حتما درپوش را بخواهید و حتما بر روی ریل و واگن دستگاه خود نصب نمایید . اگر خریدار دستگاه هستید بدانید نداشتن درپوش پیچ ، می تواند دلیل بر تجربه کم سازنده دستگاه باشد . گرچه داشتن درپوش دلیل بر تجربه زیاد نیست . بعضی از مارکهای ریل و واگن ، دارای روکش سرتاسری بوده و بطور کامل ، روی پیچ ریل را می پوشاند . مطلب بعدی بال اسکرو است که در پست بعدی توضیح داده می شود. لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 3 مرداد، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 3 مرداد، ۱۳۹۰ در قدیم الایام که تکنولوژی بال اسکرو کشف نشده بود ، جهت حرکت و جلو و عقب بردن میز ها و محور ها از سیستم پیچ و مهره استفاده می شد . از آنجائیکه در اثر حرکتهای لغزشی موجود بین دو سطح پیچ و مهره باعث سایش و خوردگی و در نتیجه لق شدن مکانیزم حرکت می شد ،نمایی از تفاوت بین پیچ و بال اسکرو به فکر افتادند و تغییراتی در نوع دنده های پیچ و مهره دادند و بجای استفاده از پیچ و مهره با سطح مقطع مثلثی ، از پیچ و مهره با سطح مقطع ذوزنقه و تا حدی مستطیلی استفاده کردند. این مدل پیچ و مهره ها هم اکنون نیز در میز دستگاههای فرز و تراش معمولی به وفور به چشم می خورد . از یک طرف باید برای روان کار کردن این سیستم یک لقی مشخصی بین پیچ و مهره بوجود می آوردند و از طرف دیگر به مرور زمان این پیچها نیز سائیده شده و دقت خود را از دست می دادند . پیج وقتی راستگرد می شد ، یکنمایی از بال اسکرو و ساچمه های داخل آن طرف مهره درگیر بود و وقتی چپگرد می شد ابتدا لقی طی می شد تا به طرف دیگر برسد و سپس طرف دیگر درگیر می شد . اختراع دیگری سبب شد تا میزان بسیار زیادی از این مشکل حل شود و آن سیستم لید اسکرو بود. در این سیستم ، به جای استفاده از یک مهره ، از دو مهره استفاده می شد و بین دو مهره فنری قرار داشت . این فنر توسط پیچ هایی تنظیم می شد و باعث می گردید در هر صورت دو طرف مهره ها درگیر باشند و با چپگرد و راستگرد شدن ، لقی به حداقل برسد و در جائیکه پیچ خورده شده ، فنر باز شده و خود را تنظیم نماید . سیستم بسیار عالی بود ولی همچنان یک مشکل داشت و آن لغزش سطوح بود . اختراع بال اسکرو این مشکل را حل کرد و دنیایی جدید را در برابر صنعت گشود . مکانیزم حرکت بال اسکرو همانند حرکت بلبرینگ ها می باشد . در بین سطوح هیچ لغزشی نیست و مبنای حرکت غلتش کامل است . در سیستم پیچ و مهره ، با اضافه شدن نیرو مثلا وزن ، نمایی از بال اسکرو و شیار تک ردیفیبر طبق فرمول اصطحکاک ، نیرو در ضریب اصطکاک ضرب می شد و نسبتی خطی را به دست می داد یعنی هرچه نیرو بیشتر ، اصطحکاک بیشتر و نیروی مورد نیاز جهت چرخش هم بیشتر می شد . در سیستم بال اسکرو لغزش نیست و غلطش می باشد . خودم دستگاهی را که جهت نسب محور X آن از جرثقیل استفاده کردیم ، بعد از نصب با حرکت دو انگشت به راحتی مهره را چرخاندم و محور X را جلو و عقب بردم . البته بعد ها در کلاسهای درسم این مطلب را برای دوستان اجرا می کردم تا نکته بسیار مهمی را که الان می خواهم بگویم را برایشان بطور عملی نمایش دهم . متاسفانه اکثر دوستان در طراحی دستگاه CNC به جای محاسبات علمی ، از قدرت حسی استفاده می کنند . خیلی جالب است اگر بگویم اکثر CNC سازان ایرانی واقعا نمی دانندنمایی از بال اسکرو با شیار از خارج برای محورهای دستگاه خود چه موتوری را از لحاظ توان و گشتاور باید بکار ببرند . اگر شما هم نمی دانید پس می توان گفت که آن بخش از CNC را که اکثرا CNC سازان نمی دانند شما هم نمی دانید. پس خیلی عقب نیستید . به حس خود اطمینان کنید و حدودی یک موتور را برای محور خود انتخاب کنید ، اینهمه آدم این کار را کردند و چیزی نشد. گرچه اولین توصیه ناشدنی من این است که علمی کار کنید که اگر نشد ، توصیه دوم من این است روی حس خود کار کنید . دوستی یک CNC ساخته بود و بر روی محور X که بدنه محور Y می شود یک سیستم سرو موتور و بال اسکرو نصب کرده بود . برای حرکت محور 50 کیلویی Y از یک سرو 750 وات استفاده کرده بود و یک گیربکس یک به ده هم سر موتور نصب کرده بود تا یک موقع دستگاه زیر بار کم نیاورد .شکل ساچمه های بال اسکرو در شیار تک ردیفی در دستگاههای ما برای این محور از سرو های 400 وات استفاده می شود و هیچ گیربکسی هم سر راه نیست . فهمیدید چی شد ؟ حس ایشان حدود بیست برابر حس ما احساس نیاز می کرد . البته بعد از خوردن آن ضربه حسابی ، حس ایشان تعدیل شد و اصطلاح گردید . در اثر اشتباه در تنظیم کنترلر، محور Y با تمام سرعت به انتها رفت و به راحتی 8 عدد پیچ 10 بریده شد و تمامی سیستم ایشان از هم پاچید. ایشان و خیلی دیگر از دوستانی که برای اولین بار CNC می سازند ، نمی دانند که بال اسکرو خود یک گیربکسی عظیم است . در کلاس درس برای درک این مورد به دوستان می گویم که با تمام توانتان محور X را که بزرگترین محور و سنگین ترین محور هم می باشد را نگه دارند و در حالیکه آنها تمام تلاش خود را می کنند من با دو انگشت ، مهره گردان بال اسکرو را می چرخانم و همه آنها با محور به جلو و عقب می روند و بعد جمله معروف را می گویم که : " فکر می کنید با این اوصاف ، چه موتوری برای حرکت محور X نیاز است ؟ " و این آزمایش ، ذهنیت نجومی آنان را در حد بسیار زیادی اصلاح می کند. بگذارید از این مطلب فعلا خارج شویم و در موقع مناسب جهت فرمولاسیون و طراحی باز هم در خدمت شما خواهم بود . همانگونه که در شکل های مقابل دیدید بین رزوه ها ساچمه ها حرکت می کنند و با گردش ساچمه ها ، آنها دارای حرکت طولی هستند و باید بعد از دوران کامل به جای خود برگردند . سه مکانیزم برای اینکار طراحی شده است . در یکی از آن ساچمه ها چرخیده به انتهای مهره که می رسند توسط یک لوله به ابتدا برگشته و این سیکل ادامه پیدا می کند . در دو مکانیزم دیگر برگشت ساچمه ها بعد از اتمام هر گام است و تنها فرق بین آن دو در روش برگشت می باشد که در یک روش مکانیزم برگشتشکل ساچمه های بال اسکرو در دور کامل در داخل مهره تعبیه شده است و دیگری در خارج مهره . هرسه مدل را می توانید در شکل های روبرو ببینید . به ساعت 7 صبح داریم نزدیک می شویم . تعجب نکنید ، بعد از خوردن سحری دارم این مطلب را می نویسم . اجازه دهید یک خاطره را که در بر گیرنده یکی از نکته اجرایی بال اسکرو می باشد را برایتان بیان کنم . استاد تراشکار ما که می خواست کم نیاورد اعلام کرد که بال اسکرو را دیده است و با آن کار هم کرده است . این قضیه برای سال 84 است و ما قبل و بعد از ایشان چندین استاد تراشکار به خود دیده ایم . بال اسکرو محور Z در دستش بود و با آن بازی می کرد . باید سر و ته بال اسکرو را طبق نقشه می تراشید ، مقداری که صحبتها طولانی شد گفت بگذارید همینکه صحبت می کنیم من این بال اسکرو را هم بتراشم . مهره را چرخ بزرگی داد و قبل از اینکه فریاد صبر کن من بلند شود ، کار خودش را کرد و مهره را درآورد . در آوردن مهره همانا و پاشیده شدن ساچمه ها کف کارگاه همان . ای کاش کف کارگاهش موزائیک بود یا اصلا تمیز بود ، کف کارگاه بتونی بود که بسیار درب و داغون بود و کاملا روغنی و سیاه و مملو از سفاله های ریز و البته بخاطر کمبود جا ، دستگاهها هم نزدیک بهم . شما هم یا این قضیه را تجربه کرده اید و یا قطعا تجربه خواهید کرد . ادعای بعدی ایشان این بود که من ساچمه ها را جا می زنم و حدود 2 ساعت هم در این خصوص سرکار بودیم . در آخر پیکی گرفتیم و مهره و ساچمه و پیچ را روانه فروشنده کردیم و با صرف 40 هزار تومان هزینه 40 در سال 84 ساچمه های بال اسکرو ما جا خورد . من در این خصوص خیلی حواسم جمع بود ، اما مونتاژ و دمونتاژ همیشه بر وفق مراد نیست . حدود دو سال بعد ، چند روز مانده به نمایشگاه ، لحظات پر اضطراب ، ساعت 2 نیمه شب ، در کارگاه تنها بودم و بسیار خسته ، پیچ را به گیره بستم و برگشتم که سنگ را بردارم مهره در اثر وزن خودش چرخید و از زیر به زمین افتاد . در کارگاه بخاطر سنگ زنی و اره کشی و قلاویز و ... زیر گیره ما پر از سفاله و خرده آهن و ... بود و من در آن لحظه فقط توانستم کار را برای نیم ساعت تعطیل کنم . بعد از استراحت آمدم و ساچمه ها را پیدا کردم و چون در ساعت 3 نیمه شب می دانستم همه جا بسته است گفتم باید خودم این ساچمه ها را جا بزنم و جا زدم و خاطره عظیم دیگری را رقم زدم . فردای آن روز در کف کارگاه یک ساچمه دیدم . احساس کردم باید ساچمه های دیگری هم باشد . خیلی گشتم و یک ساچمه دیگر هم پیدا کردم . مشکل آنجا بود که محور Z را بسته بودم و وقت بازکردن آن را هم نداشتم . با خودم گفتم ولش کن نمی خواهد اما وجدان درد امانم را بریده بود و احساس کردم بخش زیادی از فکر من به دنبال همان دو ساچمه است . صاحب دستگاه راضی نیست که دو عدد از ساچمه های بال اسکرو محور Z اش در سر جایش نباشد . بالاخره تصمیم گرفتم دو ساچمه را جا بزنم . محور Z را باز کردم و خیلی سریع و بدون فکر کردن یک شیار پیدا کردم و دو ساچمه را درون آن انداختم و تجربه سنگین دیگری را رقم زدم . دوسال بود که دستگاه را تحویل داده بودیم . دستگاه ما جن زده شده بود . محور Z آن هرز چند گاهی از کار می افتاد . ما برای تعمیر می رفتیم . اما می دیدیم دستگاه درست کار می کند . هرچه صبر می کردیم ، دستگاه درست کار می کرد . می رفتیم دو روز بعد دوباره از کار می افتاد و Z آلارم می داد . خیال ما از مکانیک دستگاه راحت بود چون وقتی با دست بال اسکرو را می چرخاندیم به راحتی می چرخید ، کابل ها هم مشکلی نداشتند و درایو سرو هم درست کار می کرد . بنده خدا مهندس کشاورز هم مشاوره زیادی داد ولی قصه دستگاه ما لاینحل مانده بود . تا بعد از دو سال جهت سرویس مکانیک دستگاه رفتیم و مهره های بال اسکرو را در آوردیم تا با بنزین بشوریم و چک نماییم . در محور Z دیدم 2 عدد ساچمه در شیار خود نیستند و در شیار زائد انتهای مهره هستند . این دو ساچمه پکینگ مهره را خراب کرده بودند . زمانیکه دستگاه درست کار میکرد ، این دو ساچمه در پکینگ گیر افتاده بودند و زمانیکه در اثر رفت و برگشت زیاد از آنجا خارج می شدند باعث قفل محور Z می شدند . ما که برای تعمیر می رفتیم و دستگاه را روشن می کردیم دستگاه به رفرنس می رفت و با اینکار این دو ساچمه می چرخیدند و به داخل پکینگ خراب شده می رفتند و گیر می افتادند و آن ساعتهایی که ما به انتظار خراب شدن دستگاه می نشستیم ، در حقیقت باید این دو ساچمه بیرون می آمدند و از شانس ما این اتفاق نمی افتاد . دو عدد ساچمه نابجا چقدر خسارت وارد کرد . چقدر MDF که در وسط کار خراب می شد . نارضایتی زیاد صاحب دستگاه و هزینه زیاد تعمیرات ما . اگر آن دو ساچمه را با عجله جا نمی زدم اینهمه خسارت به بار نمی آمد . نیم نگاهی به انواع بال اسکرو زیر بیاندازید . همانگونه که مشخص است سطح مقطع بال اسکرو ها دارای سه فرم می باشند . بیشترین کاربرد را فلنچ سمت چپ دارد . این فلنچ از بغل بریده شده و در میز دستگاه می تواند فضای کمتری را بگیرد. از سوی دیگر در بازار فراوانتر می باشد چون درخواست آن بیشتر است . برای خرید بال اسکرو باید چند مطلب را به فروشنده بگویید . اولین و مهمترین آن قطر بال اسکرو است . دومین آن گام بال اسکرو و در نهایت طول بال اسکرو . در ناظم الاطبا تهران تا دلتان بخواهد بال اسکرو فروشی وجود دارد . و طبق معمول رقابت و طبق قاعده تلقب و دوز و کلک . شما در تمام مغازه های ناظم الاطبا می توانید علیه بقیه مغازه ها مدرک دال بر متقلب بودن دیگران جمع کنید و جالب اینکه ماست هیچکدام از آنها ترش نمی باشد . خود من هم علیرغم متخصص بودن در دام حرفه ای هایی افتاده ام که مپرس . همه آنها دلایل بسیار موجهی دارند که این دلایل آدم را مجبور می کنند تا فقط از آنها خرید انجام دهیم و بقیه گویی متقلبان عالمند . نماینده انحصاری را در دنیا و در هر کشور فقط به یک شرکت می دهند اما در ناظم الاطبا تعداد بسیار زیادی شرکت دارای نماینده انحصاری از یک محصول هستند. قطر بال اسکرو ، گام بال اسکرو و طول بال اسکرو برای خرید کافی است . متناسب با قط و گام ، فروشنده مهره مورد نظر را به شما می دهد . فقط ذکر چند نکته ضروری است . نکته اول مهره ای که تحویل شما می شود دارای یک لوله وسط می باشد . در این لوله خود چند نکته وجود دارد . اول تا زمانیکه مهره را در بال اسکرو نصب نکرده اید تحت هیچ عنوان ، تاکید می کنم تحت هیچ عنوان لوله را خارج ننمایید . چون تمام ساچمه های مهره نقش بر زمین خواهد شد . دوم در طراحی ابتدا و انتهای بال اسکرو می باشد . در طراحی ها باید لبه ای را در نظر بگیرید که لوله به آن مماس شود و مهره به راحتی در پیچ بال اسکرو بسته شود . به همین دلیل لوله بسیار نازک گرفته شده تا در طراحی محدودیت کمتری ایجاد کند البته در اینجا یک نیم نکته هم ضروری است . قبل از اینکه لوله مهره بال اسکرو را روی پیچ قرار دهید ، شیار پیچ را با سورهان گرد کوچک باز نمایید . پلیسه های تراش ممکن است ورود مهره را با مشکل مواجه نمایند . نکته فوق مهم سوم اینکه بعد از نصب مهره بر روی پیچ ، لوله مذکور را دور نیاندازید چون در حین تعمیرات و نگهداری و یا هر موقع دیگری که مجبور به درآوردن مهره بال اسکرو از روی پیچ می شوید این لوله را لازم دارید و بدون این لوله ، در آوردن مهره بال اسکرو یک معمای بسیار پیچیده خواهد شد . این سه و نیم نکته مربوط به نکته اول بود . نکته دوم اینکه ممکن است شما بخواهید دقت بسیار بالایی از دستگاه خود بگیرید . این دقت در دستگاههای تراش و فرز و سنتر و ... نیاز است . برای اینکار نیاز به استفاده از بال اسکرو های دوبل دارید . در این بال اسکرو ها یک اسپیسر در وسط دو مجموعه بال اسکرو وجود دارد و با تنظیم آنها می توان میزان لقی را در حد بسیار بالایی کاهش داد . البته خود بال اسکرو دارای لقی کمی می باشد و این موارد برای رسیدن به دقت میکرون د نظر گرفته شده است. شکل زیر مفهوم بهتری از ایت قضیه را به شما نشان می دهد . نکته سوم اینکه برای طراحی پیچ بال اسکرو ، بعضی از شرکتها کار را راحت کرده اند و مهره تراشیده شده را بصورت طرح نهایی می دهند . در جداولی که در انتهای دیتا شیت بال اسکرو ها آمده ، طرح های از پیش آماده نمایش داده شده است . می توانید برای دستگاه خود انتخاب نمایید و سفارش دهید . بقیه جزئیات و نکات بال اسکروها در پست بعدی ... لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 3 مرداد، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 3 مرداد، ۱۳۹۰ اجازه بدهید قبل از اینکه وارد بقیه جزئیات و نکات بال اسکروها شویم ، چند عکس از انواع بال اسکر ها را نمایش دهیم . در چهار شکل زیر دقت نمایید . بال اسکرو های بسیار جالبی در آن است اما جالب تر اینکه شما باید فقط آنها را نگاه نمایید و زیاد قدرت انتخاب ندارید . چون باید بال اسکرویی را تهیه نمایید که در بازار به وفور یافت می شود و هر زمان که بخواهید بتوانید آن را تهیه نمایید . خریدن بال اسکرو خاص و یا بهتر بگویم طراحی عجیب و غریب و یا بهترتر بگویم طراحی دانشجویی ، وقت بسیار زیادی را خواهد گرفت چون باید بال اسکرو طراحی شده وارد کشور شود و هزار البته بسیار گرانتر از بال اسکرو دیگری بود که می توان از وفور آن در بازار مطمئن شد و با قیمت مناسب رقابتی خرید . در لیست زیر مورد FSI از همه بیشتر یافت می شود. سایر نکات بال اسکرو را با مونتاژ شروع می کنیم . بال اسکرو ما فقط و فقط باید نیروهای عمودی را تحمل کند . اجازه دهید سایر نیروها توسط ریل ها و واگنها تحمل شوند . همانگونه که در شکل های زیر مشاهده می شود چکش را بیخیال شوید ، چون بال اسکرو ها نوع خاصی از بلبرینگ ها هستند ، پس روانی دوران آنها هم باید تا حدود زیادی مانند بلبرینگ ها باشند و هر زمان که احساس کردید چکش مورد نیاز است بدانید فاتحه آن بال اسکرو خوانده شده است. همانگونه که در شکل مفهوم است روغنکاری عمر مفید را افزایش می دهد . در یک دستگاه چینی دیدم که یک پمپ مکانیکی در کنار دستگاه وصل بود و یک بازو داشت . با بالا کشیدن بازو فنری کشیده می شد و آن فنر جهت برگشت ، آرام آرام پیستون روغن را فشار می داد و روغن بصورت قطره قطره توسط شیلنگ های نازک به تمام بال اسکرو ها و ال ام گاید های دستگاه روغن می زد . خیلی خوشم آمد . این دستگاه را نمی دانم در کجای تهران می شود پیدا کرد . اگر دوستی از وجود این دستگاه خبر دارد بگوید تا خودم در دستگاههایم استفاده کنم و به بقیه دوستان هم بگویم. در سومین شکل هم گفته شده که تلاش نمایید بال اسکرو در معرض گرد و غبار و آسیب های ناشی از سفاله و ... نباشد . در شکل چهارم دو مدل از کاور بال اسکرو نمایش داده شده است . کاور سمت چپی آن از مدل لاستیکی بوده و مدل سمت راستی فلزی و مانند فنر می باشد . در دستگاههایی که بال اسکرو در معرض غبار و سفاله و ... است از این کاورها استفاده نمایید . در اشکال زیر چهار روش مختلف بستن بال اسکرو به نمایش گذاشته شده است . گرچه به خوبی می دانم از کدام روش در کجا استفاده می شود ولی این قسمت را نمی گویم تا توی کف آن بمانید . نکته شکل A در این است و نکته شکل B در آن و البته این نکته هم فراموش نشود و ... بس است دیگه !!! یه کم فکر کنید و به جای اینکه از مغز خود بصورت انباره استفاده کنید کمی هم آنرا بکار بیاندازید . البته شک ندارم که در مطالب ارائه شده در این صفحه ، شما نکات این چهار شکل را فرا نخواهید گرفت . هموطن هستید دیگه ، یک ایرانی اصیل . به هر صورت ، من خواهشم را دارم که به این چهار شکل خوب دقت کنید و نکاتش را بیابید ادامه در پست بعدی ... لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ampoursha مهمان ارسال شده در 5 مرداد، ۱۳۹۰ اشتراک گذاری ارسال شده در 5 مرداد، ۱۳۹۰ دلم نیامد چند نکته را نگم . به بلبرینگ ها خوب دقت کنید . آنها بلبرینگ معمولی نیستند . بلکه بلبرینگهای جهت دار هستند . بلبرینگ وسط در شکل زیر . این یک نکته . در شکل های زیر چند روش برای چیدن آنها را می بینید تا با استفاده از آنها بتوان نیرو های محوری را در هر دو طرف کنترل کرد. اینهم نکته دوم . نکته سوم هم اینکه نیاز به هنرمندی شما در طراحی سیستم نگهداری بلبرینگ ها نیست . چون سازندگان بال اسکرو می دانستند امثال شما به این نگهدارنده ها نیاز دارید بنابراین آنها را از قبل برای شما آماده کرده اند. گرچه خود این نگهدارنده ها نیز دارای چند نکته کوچک هستند . اولا گران هستند . البته ارزش دارند ولی از لحاظ ساختاری الکی گران هستند . مثلا در شکل زیر ، نگهدارنده دو بلبرینگی حدود 85 هزار تومان و نگهدارنده تک بلبرینگی حدود 35 هزار تومان است . آنها را می توان با قیمت بسیار مناسب ساخت . من یک تسمه 6 سانت در 2 سانت ماشینکاری شده به طول یک متر گرفتم و با فرز برای 8 ست بال اسکرو هلدر ابتدا و انتها ساختم و در چند دستگاه استفاده کردم . در طراحی خود باید حواستان به ابعاد فلنج موتورتان باشد . دو نقشه فوق یک نمونه از ست نگهدارنده سر و ته بال اسکرو بود. نمونه های دیگر در زیر قابل مشاهده است . تنها تفاوت در نحوه اتصال این هلدرها به بدنه دستگاه می باشد. کافی است نگاهی به کاتالوگ ها بیاندازید و طرح و سایز مورد نظر خود را پیدا کنید. سازندگان قطعات CNC کار را راحت کرده اند و اندازه های مورد نیاز جهت تراش سر و ته بال اسکرو را هم داده اند . به کاتالوگ نگاهی بیاندازید و قبل از آنکه طرحی را کشف نمایید ، استاندارهای سازنده را در خصوص محصول خود ببینید . و اما سر و ته بال اسکرو !!! می دانید مشکل چیست ؟ سه مساله ساده ! بال اسکرو یک پیچ آب داده شده بسیار سخت است و تراشکاری بر روی آن مشکل می باشد . نکته دوم اینکه طول بال اسکرو معمولا بلند می باشد و در اثر دوران با سرعت در دستگاه تراش ، مقداری لنگ می شود و تراش در این حالت لنگی را در بال اسکرو نگه می دارد . سومین مساله اینکه نمی توان بال اسکرو را به سه نظام دستگاه تراش بست چون احتمال خراب شدن بال اسکرو در قسمت فک های نگهدارنده وجود دارد . نمی دانم شما تا حالا چه کرده اید ولی فکر کنم راه مناسب ، همانی باشد که در کاتالوگ دیدم . توصیه من این است که کاتالوگ ها را حتما بخوانید . مطالب جالبی در آنها نوشته است . HIWIN یک مارک بسیار عالی است و هم بسیار قشنگ توضیح داده است که در خصوص محصولاتش چه کارهایی باید انجام دهید. این موارد در خصوص LMGuide ها و سایر محصولاتش هم رعایت شده و تقریبا اکثر تصاویر این قسمت برگرفته از کاتالوگ " های وین " HIWIN می باشد . مارک ABBA هم در بازار ایران طرفداران زیادی دارد ( مهمترین دلیل آن شاید ارزان تر بودن آن باشد ) به همین دلیل فروشنده های زیادی هم پیدا کرده است و ( یک مطلب بسیار مهم را می خواهم داخل این پرانتز بنویسم و آن این قانون که اکثر CNC سازهای تازه وارد به عرصه ساخت ، به دلیل قیمت پایین ABBA و سعی در پایین آوردن قیمت CNC ساخته شده ، از مارک ABBA استفاده می کنند. یعنی ارزانترین ریل در بازار . شما که خریدار یک دستگاه CNC هستید و سی الی چهل میلیون پول می خواهید به دستگاه بدهید ، قید تفاوت چند صد تومانی را بزنید و از سازنده بخواهید از مارک های بهتر از ABBA را روی دستگاه شما نصب نمایند و از سازندگان هم می خواهم یکبار بال اسکرو و یا LMguide با مارک HIWN را چک نمایند و تفاوت را مقایسه نمایند . البته مواظب جنس های تقلبی باشید و چه مارک ABBA و چه مارک HIWIN را از نمایندگی های مجاز بخواهید. البته زمانی که از کپی کردن چینی ها از مارک ABBA و ورود جنس های تقلبی آن به بازار سخن به میان آمد نماینده آن در کشورمان این مطلب را شدیدا رد نمود و تاکید داشت شرکت ABBA بر کیفیت بالای محصولات خود نظر ویژه ای دارد و با تمامی شرکتهای خاطی بصورت حقوقی برخورد کرده و این امکان را از آنها گرفته است . گرچه هیچ ماست بندی نمی گوید ماست من ترش است و البته تقلبی بودن ABBA را هم رقیب آن بیان کرده که آنهم جای نکته سنجی و تفکر را دارد . در هر حال تقاضای این حقیر به شما اندیشمندان این است که این قطعات را از نمایندگی های مجاز بخرید و از واسطه ها شدیدا دوری کنید تا اگر هم تقلبی در بازار بود و یا روزی وارد بازار شد در سبد خرید شما قرار نگیرد که در موقع گارانتی بیچاره خواهید شد. به بحث خود برگردیم در کاتالوگ فوق الذکر آمده است که آب دو سر بال اسکرو را بگیرید . جهت گرفتن آب دو سر بال اسکرو باید بوسیله سر پیک ، درجه حرارت محل تراشکاری در بال اسکرو را بالا ببرید و به حد سرخ شدن برسانید و بعد اجازه دهید تا به مرور و در هوای آزاد خنک شود . اینکار باعث می شود سختی محل های مورد نیاز به شدت کم شود و ماشینکاری آسان شود . همانگونه که در شکل زیر مشخص است شرکت سازنده ، علاوه بر محل ماشینکاری شده یک بخشی از پیچ را نیز که در نزدیک محل آبگیری است را جزء محل حرکت قرار نداده و آن را از کورس خارج نموده است . شما در طراحی کورسهای حرکتی خود محل قرار گرفتن مهره بال اسکرو را باید بگونه ای در نظر بگیرید که مهره در دو محل مذکور وارد نشود . البته اگر قید این دو سر بال اسکرو را زده باشید ، می توانید مستقیم ، سه نظام دستگاه را به بال اسکرو ببندید و مشکل سوم گفته شده در بالا را حل نمایید . نکته باقیمانده نسبت طول به عرض و لنگ شدن حین تراش است که شما چاره ای ندارید که بال اسکرو را از چند جا مهار نمایید. وقتی دستگاه تراش در مرحله خشن تراشی و دستگاه سنگ در حین دقیق کاری در حال چرخش است در راستای عمود نگاه کنید . نباید لنگی ببینید . لنگی کم به مرور لنگی زیادی را برای شما ایجاد می کند و در دورهای بالا علاوه بر صدمه خوردن به بال اسکرو ، لرزش دستگاه را نیز در بر دارد . تراشکار شما اگر با تجربه و حرفه ای باشد خودش می داند باید در گوشه داخل شفت تراشیده شده اندکی فرو رفتگی ایجاد کرده باشد . ولی شما هم می توانید طبق استانداردهای مختلف ارائه شده در کاتالوگ ، در نقشه ای که به تراشکار خود می دهید ، میزان دقیق مورد نیاز را به ایشان بدهید تا ایشان همینطوری و بصورت حسی روی بال اسکرو شما عملیات ماشینکاری انجام ندهند . مطالب گفته شده در بالا ، جهت نگهداری سر و ته بال اسکرو بود . جهت اتصال مهره بال اسکرو هم قطعات آماده در بازار موجود است . به پشتوانه این قطعات آماده است که ادعا کرده ام با یک دریل دستی می توان یک CNC ساخت . اگر یکبار دیگر به بال اسکرو ها دقت نمایید می بینید که سطح فلنج همه آنها عمود بر محور دوران خود می باشد . قطعات آماده شده ای در بازار موجود می باشد که سطح فلنج را 90 درجه چرخانده و شما به راحتی می توانید بال اسکرو را روی سطح محورها نصب نمایید . به شکل زیر دقت کنید . موارد در قسمتهای بالا گفته شد ، شرایطی است که شما بخواهید در سیستم بال اسکرو ، پیچ را بچرخانید و با اینکار مهره به جلو و عقب برود . و با جلو و عقب رفتن ، میز را جابجا کند . در شرایطی که طول پیچ بال اسکرو نسبت به قطر آن زیاد باشد ، با دوران پیچ ، لنگ در آن می افتد و پیچ شروع به تاب خوردن می کند . در این شرایط پیچ را ثابت نگه می دارند و مهره را دوار می کنند . این مطلب که در میز و محور X بیشتر اتفاق می افتد ، پیچ را از دو سر ثابت نگه می دارند و از دوران آن جلو گیری می کنند . در این حالت وقتی مهره چرخانده می شود ، خودش به جلو و یا عقب می رود . مکانیزمهای آماده ای در بازار وجود دارد که دوران مهره را توسط بلبرینگها به حرکت خطی منتقل می کنند . این قطعات ، مهره گردان بال اسکرو نامیده می شوند و دارای قیمت بالایی هم می باشند . جهت ثابت نگهداشتن پیچ تحت هیچ شرایطی از جوش استفاده ننمایید . می توانید دو سر بال اسکرو را رزوه نمایید و بوسیله مهره ، آن را به میز وصل کرده و از دو طرف آن را حسابی بکشید. در شکل زیر نمونه ای از مهره گردان بال اسکرو را مشاهده می نمایید. مراحل انتخاب بال اسکرو را 11 قسمت عنوان کرده است و پارامترهایی را که باید در نظر گرفته شود و فرمولهای محاسباتی را که برای هر حالت مورد نیاز است را بیان کرده است . نمونه ای از این فرمولها هم در زیر جدول نمایش داده شده است . اگر اجازه بدهید وارد این مطلب نشوم . فقط به یک دلیل و آنهم فرمولهای درج شده در محاسبات است و محیطی که من در آن تایپ می کنم امکان درج فرمولهای ذکر شده را ندارد . مطلب بسیار ساده است . اگر به کاتالوگ ها نگاهی بیاندازید تمامی فرمولها با توضیحات کافی ارائه شده است و حتی در جائیکه احساس می کند مقداری سنگین شده است با زدن یک مثال و حل آن مطلب را قابل فهم تر می کند . و سپس ادامه می دهد و مثال بعدی و همینطور ادامه می دهد تا یک طراحی کامل صورت پذیرد . من خسته شدم . فکر کنم شما هم تا اینجا اندکی خسته شده باشید . اجازه دهید تا خاطره ای از CNC برایتان تعریف کنم . تا اندکی از محیط رسمی خارج شده باشیم . در ورودی درب کارگاه ما تابلوی سفید رنگی به اندازه حدود یک متر در نیم متر نصب است و روی آن بزرگ نوشته شده است CNC . چون هیچ کلمه دیگری بر روی آن نوشته نشده است ، دوستان نمی دانند که کارگاه ما چیست ؟ خدمات CNC می دهد یا تعمیرات است یا ساخت . آنهم چه CNC یی در اینجا وجود دارد . تراش و فرز است یا چوب و پلکسی . روزی شخصی وارد شد و از سیستم کار ما پرسید و من هم طبق معمول با دل و حوصله شروع به تشریح کردم . حتی ایشان را به داخل کارگاه بردم و دستگاهها را نشان دادم و در مورد طراحی دستگاهها و ... توضیح می دادم . بنده خدا که گیج شده بود بعد از مدتی پرسید " ببخشید ماشین من پراید است ، اشکالی ندارد که ؟ " من که متوجه سئوال نشده بوم چند ثانیه ای هنگ کردم و به دنبال ربط سئوال ایشان با حرفهای خود بودم و گفتم : " ببخشید من متوجه منظورتان نشدم !!! " ایشان گفتند : " ماشین من پراید است . با این تشکیلات شما دو گانه سوز می شود ؟ " و من هم که وا رفته بودم عرض کردم : " ببخشید ما CNC می سازیم . " و ایشان هم در جواب گفتند : " شما روی تابلوی درب ورودی نوشته اید CNG ؟ " . من هم که تا آن موقع سرکار رفته بودم گفتم : " آن CNC است ، اصلا من اینهمه دارم می گویم CNC و شما هم خیلی جالب گوش می دهید و هیچ نمی گویید ؟ " . ایشان با کمال خونسردی گفتند : " من تا حالا فکر می کردم شما دارید اشتباه تلفظ می کنید . " این بود قصه ساخت سی ان سی البته حکایت همچنان باقی است. باز هم تشکر می کنم از آقای احمد شخم گر از بابت مطالب مفیدشان و اجازه انتشار آن در تالار سی ان سی زون لینک ارسال به اشتراک گذاری در سایت های دیگر تنظیمات بیشتر اشتراک گذاری ...
ارسال های توصیه شده